نمایش نسخه قابل چاپ
احتمالا خودتون هم دانشجو بودين و ميدونين وضعيت چطوريه. دانشجو حماعت تا مجبور نشه دنبال مطلب نميره مگه اينکه واقعا علاقه داشته باشه. ما تو کارشناسي مون 3واحد جوش گذرونديم و 1واحد کارگاه که فقط 4جلسه اش مربوط به جوشکاري بود. الانم هر چي از جوش بلدم از همون 4جلسه است!نقل قول:
نوشته اصلی توسط ناظر
اين هم جزوه:
http://www.4shared.com/document/ZiRD...electrode.html
سلام خوشحالم که بالاخره یکی پیداشر تا مبحثی رو راه بندازه ببخشید درجواب دوستمون یک سوال دارم که میگ و مگ چه عیبی داره؟از smawخیلی بهتره لطفا دلیل علمیتونو دکر کنید
http://jooshengineer.blogfa.com/
موضوع ابن نیست که این بهتره یا اون.بستگی داره به شرایط کار به عنوان مثال جوشکاری در طبقه بیستم یک سازه فلزی با gmaw یا همون میگ و مگ با توجه به وزش باد و شرایط جوی نه تنها خوب نیست بلکه امکان پذیر نیست.اما بحثی که مطرح کردم فقط محدود به جوشکاری با حفاظت گازی نیست بلکه در مورد الکترود روکش دار هم صدق میکند.موضوع ارتباط و الزام رعایت محدوده قطر الکترود با ضخامت فلز پایه است.برای شروع تصور کنید با الکترودی به قطر 5 میلیمتر بخواهیم بروی ورق با ضخامت 6 میلیمتر جوشکاری کنیم.نتیجه سوختن ورق است.دلیل آن ایجاد heat input بالا در موضع جوشکاری است.عکس این موضوع هم صادق است.یعنی ممکن است با الکترود کم ضخامت امکان ایجادheat input مناسب وجود نداشته باشدد.اما در پروسه gmaw با حفاظت گازیco2 یا (مگ) که بخاطر نرخ رسوب بالا(deposition rate) و ارزان بودن گاز co2که به پروسه رایج در صنعت از جمله سازه های بلند مرتبه فلزی ، تبدیل شده است امکان کنترل آمپر بصورت مستقیم وجود ندارد(مانند SMAW که جوشکار آمپر دلخواه را انتخاب میکند) و باید با سرعت خروجی سیم (WFS) آمپر را افرایش و کاهش داد.(به عنوان یک رابطه تجربی بازاء افزایش 16/1 اینچ ضخامت فلز حداقل باید 100 تا 150 اینج در دقیقه سرعت سیم را افزایش داد.) سرعت تا محدوده ثابت قابل افزایش است. از طرفی برای برقراری قوس پایدار در GMAW بین آمپر و ولتاژ(بر خلاف FCAW)محدوده کمی وجود دارد پس افزایش ولتاژ نیز محدوده مشخص دارد یعنی نمی توان ولتاژ را بیشتر و بیشتر کرد و انتظار قوسی پایدار و مناسب را داشت .تنها دو فاکتور برای افزایش HEAT INPUT میماند.کاهش سرعت جوشکاری و افزایش فاصله نوک الکترود تا حوضچه جوش(CTTWD) که این دو فاکتور نیز محدوده ثابت دارد.یک فاکنور دیگر که باعث افزایش آمپر ودر نتیجه افزایش نرخ انرژی حرارتی لازم برای امتزاج مناسب و کافی فلز جوش و پایه ایجاد میکند قطر الکترود است که بطور مشخص در این پروسه باعث افزایش حرارت مقاومتی (RESISTANCE HEAT) میگردد.(بر خلاف SMAW ،در این پروسه و پروسه زیر پودری و تو پودری تنها حرارت ناشی از قوس باعث ایجاد حوضچه مذاب نمی گردد و فاکتور حرارت مقاومتی نیز دخیل است). یعنی باید قطر الکترود را با ضخامت فلز انتخاب کرد که در صنعت این اتفاق اغلب نمی افتد و با الکترودی که بروی ورق 10 میل جوشکاری میشود ، بروی ورق 40 میل هم جوشکاری میشود(اغلب خرید الکترود در یک قطر پر مصرف و عمده که در بازار وجود دارد ، انجام میشود).بنا به بحث بالا من متصورم که نیمرخ مناسب در قسمت امتزاج در حالت ورق های ضخیم اتفاق نمی افتد و در صورت شکست جوش در آزمایشگاه به جای شکستن از وسط گرده جوش از دیواره ها می شکند و این یعنی جوش غیر قابل قبول. ببخشید که طو لانی شد .از این خلاصه تر نمی تونستم.
در پروژه ای که فعلا مشغول به کار هستم در نیمه کار به نظارت منصوب شدم و چون بیشتر از 60 در صد کار ساخته شده بود امکان مطرح کردن این بحث و زیر سئوال بردن کادر قبلی نظارت و در نتیجه به چالش کشیدن میلیاردها تومان سرمایه وجود نداشت.اما دغدغه آن در ذهن من وجود دارد و هدفم از مطرح کردن آن در این فروم بحث بروی صحت آن یا احیاناً عدم صحت این تئوری است.چون کل مطلب فقط پایه علمی و تئوری دارد و عملاً فرصت تجربه اجرائی و به آزمایشگاه فرستادن نمونه برام ایجاد نشده و خوب باید بپذیریم که سواد جوش جامعه مهندسی ما خیلی خیلی پائینه و این سئوال برای من بی جواب و حتی آزاردهنده شده.اما تقریباً اطمینان دارم که این جوش سالم نیست. لطفاً اظهار نظر کنید.
سلام اقای ناظر عزیز ار صحبت های خوب شما هم ممنونم اما بحث من در این بود درشزایط ایده آل از نظر جوی و دمایی استفاده از میگ و مگ از الکترود دستی بهتر است اما در کل شما توضیح بجا و کاملی دادید اما در مورد پروژتون باید بگم با تمام احترامی که برای رشته معماری قایل هستم اما باید بگم باید برای کشوری مثل ما هزاران بار تاسف خوردکه یکی از مهمترین مسایل ساختمان یعنی جوش رو بدست کسایی می دهند که رشته عمران هستند و بجز اندکی از انها که دارای سواد خوب اند اما اکثر ان ها درجوش فوق العاده کم سوادند و تنها باشناخت چهارتا عیب در مورد کل جوش نطر می دهند بله پروژه شما هم حتما دست ادم بی شناختی از جوش بوده که wps &pqr تهیه نکرده و این جای تامل دارد حالا که سازه پیشرفت کرده و عدم توقف ان امکانپذیر نیست بنطر اینجانب اگر من بجاتون بودم سعی میکردم بصورن رندوم جاهایی که هنور قابل اصلاح هستند را rt میکردم تاشاید کمی سازه اصلاح پیدا کند و بالطبع بقیه اجزا را در صورت امکان pt یا rt در کنار التراسونیک انجام میدادمنقل قول:
نوشته اصلی توسط ناظر
سلام دوست مننقل قول:
نوشته اصلی توسط M.A.A.H.R
این پروژ با تناژ سازه ای بالغ بر 12000 تن و ارتفاعی حدود 100 متر دارای تیم نظارتی کاملی از جمله یک شرکت مشاور و بازرسی جوش دارای رتبه بندی است.که مظابق مقررات ملی تست های التراسونیک در تمام جوشهای نفوذی 100% و تست ذرات مغناطیسی و مایعات نافذ مطابق الزام 20 % کل جوشهای گوشه انجام شده و میشه(منظورم اینه که همینظوری بالا نرفته) .wps ها هم بر مبنای دستورالعمل های از پیش مورد قبول در مورد تک تک اتصالات بالغ بر 1000 صفحه مطابقaws d1.1تهیه شده . اما معمولاً در عمل تمام نکات wps یا ارائه نمیشه یا تغییر پیدا میکنه که این باعث میشه که بر مبنای اون استاندارد دیگه از پیش پذیرفته نمیشه محسوب بشه و لارم میشه که با شناخت مناسب و درک مهندسی راجع به بعضی از مواضع حساس pqr تهیه کرد.اما این حساسیت ها دیگه تا این درجه مورد توجه نیست یا سوادش موجود نیست (حتی در بچه های جوش و متالوژ)در ضمن روش رادیوگرافی معمولاً در صنعت ساختمان مورد استفاده نیست و معمولاً در خطوط لوله وغیره مورد استفاده قرار میگیره .
"اما بحثی که در پست های قبل مطرح کردم با روش های غیر مخرب مشخص نمیشه چون مشکل ناپیوستگی مانند ترک و تخلخل و.... نیست . بلکه معتقدم امتزاج لازم بین فلز پایه و جوش انجام نمیشه . (فقط تست مخرب مانند شکست یا آزمایش حک میتونه جوابو مشخص کنه ) اما منظور من بحث در مورد تئوری داستان است. پس توجه شما و دوستان را مجدداً به اصل بحث جلب میکنم.
سلام اقای ناظر من متوجه منظور سوال شما نشدم الان بحث روچیه خیلی دوست دارم شرگکت کنم اما متوجه نشدم در مورد چیه اگر میشه سوال رو دوباره و لطفا کمبی واضح تر بفرمایید ممنون ار شمال و توجه شما
http://www.jooshengineer.blogfa.com/
نقل قول:
نوشته اصلی توسط ناظر
سلام ضمن تشکر از توجه شما ،منطورم پست اولم تو این تاپیک هست.همونطور که گفتم من فقط فکر میکنم که به غنوان مثال نمی توان با الکترود با قطر مثلاً 1.2 جوش گوشه ای با یک پاس در یک اتصال t joint بروی ورق با ضخامت 40 میل اجرا کرد.نظرتون را راجع به رد یا توافق با این موضوع ارسال کنید .
خب این سوال باید بیشتر بحث شه اولب اینو بگید که ایا بر اساس دستور العمل استانداردی کار می کنید یا نه؟ از نطز من جواب رد است چوش با اون قطر الکترود فقط میشه یک جوش rootداد یا یک جوشCJPموقت داد البته این نظر منه اما باید حتما چند پاس دیگز هم بر روی ان زد از اینکه دیر جواب دادم معذرت می خوامنقل قول:
نوشته اصلی توسط ناظر
cjp که مخفف complate joint penetration یا جوش شیاری با نفوذ کامل هست که مظابق awsd1.1 باید یا با استفاده از پشت یند جوشکاری شود یا یاید back weld اجرا شود.اما منظورتون از cjp موقت و جوش root رو من نفهمیدم . اگه منظورتون از جوش root پاس ریشه در جوش شیاری است که من با نظرتون مخالفم چون بنا به ظبیعت gmaw ، عیوب lof و lop از معایب رایج است که بسیار اتفاق می افتد . پس تا مجبور نباشم دستور اجرای پاس ریشه با جوش co2 را نخواهم داد. اما جوش cjp موقت رو لطفاً بگید که چیه؟نقل قول:
نوشته اصلی توسط M.A.A.H.R
اما جواب سئوالم رو پیدا کردم تو پست بعدی جواب رو خواهم داد. متشکرم
منظور از موقت اینه که برای مدت محدودی این جوش بماند و بعد روی ان چند پاس جحوش دیگر بدهیم راستی منتظر جوابتون هسنم
راستی اقای ناظز شما فرمودید الکترود با قطر1.2 یعنی استفاده از فزایند smaw به این دلیل بود که گفتم ریشه رو با این الکترود چنانچه چارهای نبود انجام دهید اما حال این سوال من است چرا این الکترود انتخاب شود؟ایا جز هزینه بیشتر و صرف زمان بیشتر چیر دیگری دراد؟الکترودهای پودر اهن دار مخصوص پر کردن جوش درهمین مواقع اند چون 40میلیمتد ضخامته معقولانه میرسه از این الکترود استفاده کنیم حداقل برای hot pass
چرا باید همچین کاری کرد ؟ مثلاً کجا این جوش مورد استفاده داره؟نقل قول:
نوشته اصلی توسط M.A.A.H.R
دوست من جوشهای شیاری یا cjp هستن که همونظور که قبلاً گفتم جوش شیاری است که که در اتصالی با لبه سازی که کل ضخامت فلز پایه را شامل میشود (یا دارای مقداری پیشانی ریشهroot face است)از ریشه تا گرده لایه به لایه با پاس ریشه و پاسهای پرکننده اجرا میشودو سپس در صورتی که از پشت بند backing استفاده نشده باشد باید بعد از سنگ زدن پاس ریشه از پشت به صورت back weldجوشکاری شود اونوقت یه جوش cjp داریم.نوع دیگری از جوشهای شیاری pjp است که مخفف partial joint peneteration یا جوش با نفوذ ناقص است که لبه سازی در بخشی از ضخامت فلز پایه انجام میشود.استاندارد aws d1.1 جوشی را که با لبه سازی در کل ضخامت فلز پایه انجام شده باشد و از backing یا back weld استفاده نشده باشد pjp محسوب میکند.
چرا قظر 1.2 میلیمتر لزوماً یعنی استفاده از فرایند smaw ؟hot pass یعنی چی؟نقل قول:
نوشته اصلی توسط M.A.A.H.R
فرایند ما همونظور که چند بار تکرار شد جوش گوشه با یک پاس تحت فرایندgmaw با حفاظت گاز co2 است و الکترود با قطر 1.2.
اما جواب رو م تو جداول d1.1 پیدا کردم.محدودیت در ضخامت فلز پایه نیست.مهم ساق جوش گوشه است که خوب زیادم بی ربط به ضخامت فلز پایه نیست . محدودیت استاندارد برای این قطر الکترود برای این فرایند(مستقل از نوع گاز محافظ-هرچی میخواد باشه) و اجرای جوش گوشه با یک پاس 12 میلیمتر است تا دستورالعمل یا wps از پیش پدیرفته یا pre qualified تلقی بشه .در غیر این صورت باید pqr تهیه بشه.
منتظر جواب سئوالام هستم
ممنون
اگر دقت کرده باشید در پست اول گفتم از کد.م استاندارد استفاده میکنید؟بعد نظر شخصیمو گفتم زاستی اقای ناظر عزیز فرایند میگ و مگ از سیم جوش استفاده می شود در حالیکه شما در پست ابتدایی از نامن الکترود استفاده فرموده بودیدنقل قول:
نوشته اصلی توسط ناظر
اشتباه نکردم دوست من .الکترودهای در فرایند های جوشکاری با قوس الکتریکی یا مصرفی هستند مانند پروسه های smaw، gmaw ، fcaw، saw که در آنها سیم جوش( filler metal) با عث برقراری قوس میشود یا مصرف نشدنی است مثل gtaw یا همون tig یا جوش تنگستن که برقراری قوس توسط یک الکترود از جنس تنگستن که نقطه ذوبی بالاتر از سیم جوش دارد برقرار میشود پس در جوشکاری با فرایند تیگ الکترود تنگستنی که فقط قوس الکتریکی را برقرار می کند با یک دست و سیم جوش با دست دیگر گرفته میشود. در gmaw یا mig و mag سیم جوش ، الکترود هم است. ضمناً به خاطر شرایط آموزشی و نجربی که در مورد جوش داشته ام بحث های قبل و بعد من با استاندارد aws است .منتظر جواب سئوالم در مورد hot pass هستم.
به پاسی از جوش که بعد از rootزده می شود به اصطلاح در چمد کتاب نام hot passنامبرده شده است در ضمن اقای ناظر عزیز طریف الکارود و سیم جوش به اینگونه است که چنانچه هر سیم و فلزی در مدار الکتریکی قرار بگیرند بنام الکترود و در مدار قرار نگیرد سیم جوش نامیده می شود پس استفاده از نام الکترود برای سیمی که در مدار قرار نمی گیرد مانن میگ ومگ اشتباه است اقای ناظر من قصد ایراد گرفتن تحت هیچ شرایطی ندارم اما احساس می کنم همین جاها باید چیزایی یاد بگیرم مثل من که از شما چیزای زیادی اموختم راستی به سایت منم سر بزنید شایر کمکتوتن کنه راستی منتظر جواب و به نتیجه رسیدن موضوع ستم
http://www.jooshengineer.blogfa.com/
با تعریفتون در باره الکترود و سیم جوش موافقم ولی به نظر شما در میگ مگ قوس چه جوری برقرار میشه؟مدار در این پروسه بین فلز پایه و چی هست .قبل از اینکه پاسخ بدید یه سرچ تو گوگل راجع به gmaw electrode wire بزنین یا یه سر به این لینک بزنین
http://www.weldguru.com/images/fig10-44.gif
در این عکس قابل مشاهده است که سیم جوش یا wire رو به نام consumable electrode نشون داده یعنی الکترود مصرفی که در پست قبل گفتم.امیدوارم که نگین میگ مگ با gas metal arc welding فرق داره.میگ مگ یا mig & mag اصطلاح استانداردهای اروپائی و gmaw اصطلاح آمریکائی پروسه مورد بحث است .mig مخفف metal inert gas است که حفاظت گازی با یک گاز خنثی مثل آرگون یا هلیوم انجام میشه اما mag مخفف metal active gas است که در اون حفاظت گازی توسط گاز فعال مثل co2 انجام میشه. به عکس سمت چپ اینجا هم یه نگاه بندازین:
http://www.plasma-laser.com/new/pictures/Welding%20Method(1).JPG
در gmaw یا mig یا mag قسمتی از تورچ یا نازل به نام contact tubeیا contact tip و فلز پایه به منبع تغذیه وصل شده وسیم جوش که در تماس مستقیم با contact tube است باعث برفراری مدار و تشکیل قوس با فلز پایه میشود .
برای اطلاعات بیشتر:
http://en.wikipedia.org/wiki/MIG_welding
اقای ناظر عزیز هرگز تو این 6سالی که تو این رشته ام اسمی از الکترود در مورد سیم میگ و مگ نشنیدم در استاندارد هم نگاه کنید بنام WIREیاد شده است نه ELECTRODE در ضمنgas metal arc welding چند فرایندنقل قول:
نوشته اصلی توسط ناظر
ازجمله تیگ و FCAW و چند نوع دیگر هم شامل می شود امید.وارم بحث به مطالب مهمتری بکشد
دوست من بذاز اول تو مفاهیم اولیه به اشتراک برسیم.نقل قول:
نوشته اصلی توسط M.A.A.H.R
اگه ادامه این بحث براتون جالبه اجازه بدین به صورت علمی بحث کنیم.یعنی با دلیل و مدرک صحبت کنیم. من برای شما لینک گداشتم و تا حدی که بضاعتم هر چند اندک اجازه داد توضیح دادم.شما میگی تو این 6 سالی که تو این رشته بودم نشنیدم!
شما میگی اگه تو استاندارد نگاه کنیم.کدوم استاندارد ؟چه صفحه ای؟ممکنه بنا به موضوع کلمات
FILER METAL,WELDING WIRE ,ELECTROD یا WIREرو توی کتب مختلف ببینیم.اما تنها پروسه ای که بصورت برقراری قوس الکتریکی جوشکاری انجام میشه ودر اون سیم جوش باعث تشکیل مدار الکتریکی برای برقراری قوس نمیشه تیگ یا GTAW است.
اولاً در پاسخ قید بفرمائید که با این موضوع موافق هستین یا نه؟لظفاً حتماً جواب بدین
ثانیاً من پرسیدم در gmaw قوس بین فلز پایه و کدوم قسمت از تجهیزات این پروسه برقرار میشه؟ لظفاً حتماً جواب بدین.
ثالثاً یک منبع یا یک لینک اینجا بدارین که gas metal arc welding شامل چند پروسه tig و fcaw و چند پروسه دیگر میشود.لظفاً حتماً جواب بدین
اگه ممکنه صرفاً جهت معرفی و آشنائی بیشتربه تجارب و آموزش هاتون و 6 سال فعالیتتون در رشته جوش اشاره کنید.
با سلامنقل قول:
نوشته اصلی توسط ناظر
اقای ناظر عزیز منظورم از اینکه 6 سال تو این رشته ام و حرفی از الکترود در میگ و مگ نشنیدم این نیست که من میدونم یا چون 6سال توئ این رشته بودم....خیر اصلا این منظور رو ندارم منظورم این بود که جالبه چرا نشنیدم امروز کمی فکر کردم دیدم هرچی که بتوان از ان الکترون عبور داد میتواند نام الکترود به خودش بگیره یعنی کاملا حرف شما صحیح طی تماسی که با مدیر گروه دانشگام داشتم ایشان فرمودند که در بعضی منابع بنام سیم جوش و در اکثر منابع الکترود ذکر شده و گفت در بیشتر دانشگاهه سیم جوش می گویند چون بیشتر شبیه فیلر متال هستش باور کنید در دوران کاردانی تا جایی که یادمه می گفتند سیم جوش به قطر... حالا در اخر مدیر گزوه گفت هر دو لفظ درسته اما یک دلیل دیگه مه میشه بهش اشاره کرد اینه که یکی از وظایف الکترود برقراری قوس هستش که در میگ و مگ سیم جوش این کارو میکند در نتیجه من با عقیده شما موافقم و از اینکه منو از اشتباه به جلو رفتن باز داشتید ممنونم اما اقای ناظر منظور شما رو در این مورد نفهمیدم اگه ممکنه صرفاً جهت معرفی و آشنائی بیشتربه تجارب و آموزش هاتون و 6 سال فعالیتتون در رشته جوش اشاره کنید اگر منظور اینه که چطور تو این 6سال این نکته ابتدایی رو نمیدونستم باید بگم اقای ناظر عزیز من هرگز هیچ ادعایی ندارم چون سوادشو ندارم و تو این 6سال چیزایی که بلد بودمو سعی کردم بگم دلیل اینکه این انجمنو تشکیل دادم این بود که افرادی مثل شما من را که بی سوادترم کمک کنند راستی من اشتباه خونده بودم فکر کرده بودم که گفتیدshilded gas arc welding اما gas metal arc welding(gmaw)کاملا درسته
دوست عزیزنقل قول:
نوشته اصلی توسط m.a.a.h.r
واسه این گفتم صرفاً جهت معرفی و آشنائی که خدای نکرده برداشت دیگه ای نکنید .اصلاً منظور من این مسائلی که فرمودین نبود.من فقط می خواستم بیشتر آشنا بشیم.خوب واسه این که سوء تفاهم برطرف بشه من از خودم شروع می کنم.
من وحیدرضا ساعی نسب ، فارغ التحصیل 79 عمران هستم و از 86 بطور خاص روی بحث جوش و سازه فلزی کار میکنم. آموزش جوش رو طی دوره aws qc13 یا
certified welding supervisor(aws-cws گذروندم و مدرکم رو از انجمن جوش آمریکا در خارج از کشور در سال 2009 گرفتم و از همون سال عضو انجمن جوش آمریکا هستم. بازرسی به روشهای غیر مخرب رو هم در سطح 2 دارم. و باور کن اصلاً مدعی سواد نیستم و اگه اینجا عضو شدم فقط برای یاد گرفتن بوده. بخاطر همین اولین پستم سئوال بود نه ارائه مطلب.
فعالیت شما تو این انجمن تشویقم کرد که اینجا عضو بشم.
امیدوارم که این انجمن عضو های بیشتری برای تبادل نظر گروهی پیدا کنه.
باسلام به شما
اقای ناظر عزیز اینجانب امیرحسین رحمانپور 21 ساله از شهسوار دارای مدرک کارشناسی جوش البته ترم 3 دارای مدارک qc1,2 وd11 و wps pqr ومدرک بازرسی فنی هستم و درخدمت شما اقای ناظر اگر موافقید یک بحث جدی و جدیدی شروع کنیم امیدوارم همش شراکتمون ادامه داشته باشه اقای ناظر عزیز اگر موافقید درباره چگالی منبع توان حرارتی منبع صحبت کنیم موافقید؟
سوال اولم اینه که بالاترینو چگالی منبع حرارتی مربوط به کدام فرایند است
نقل قول:
نوشته اصلی توسط m.a.a.h.r
به نظرم تو جوشکاري مقاومتي، به خاطر توان 2 جريان
ميخواستم نظرمو عوض کنم... وقتي سرچ کردم ديدم اشتباه فکر ميکنم
جوشکاري اشعه ليزري و اشعه الکتروني با شدت متوسط 10^10 تا 12^10 وات بر متر مربع بيشترين شدت دارند. اما تو جوشکاري مقاومتي اين رنج 6^10 تا 8^10 وات بر متر مربعه. تو تقسيم بندي منابع جوشکاري، جوشکاري مقاومتي جزء منابع الکتريکي به حساب مياد اما جوشکاري ليزري جزء منابع با انرژي بالاست. تو اين دسته بندي جوشکاري اصطکاکي که جزء منابع مکانيکي به حساب مياد با 4^10 تا 6^10 وات بر مترمربع کمترين شدت حرارتي داره.
سلامنقل قول:
نوشته اصلی توسط maede roshanali
با حرف شما موافقم من خودم شکم روی اشعه ی الکترونی و اشعه لیزری بوده یعنی اشعه الکترونی بیشترین تمرکز حرارتی رو داره توی جوشایی که با قوس الکتریکی سروکار دارن بیشترین تمرکز مربوط به پلاسما هستش اما در کلو شک دارم که شما میگی اشعه الکترونی درسته؟نظر دیگران رو هم بدونیم بد نیست
راستش من خیلی وقته که سرم تو جوش تا کتابای جوشکاری . تو پروسه های عمومی که باهاش سرو کار دارم saw . راجع به rw و lbw وebw اطلاعاتم در حد کلیات است.و اما قاعدتاًً نرخ بالاتری نسبت به فرایندهای قوس الکتریکی فلزیarc metal دارند.
مطلب زیر که خیلی بی ربط نیست رو از منبع قبد شده نقل میکنم
http://www.njn6261.blogfa.com/post-9.aspx
از نظر جوشکاري در نوع قوس الکتريکي بر حسب ذوب الکترود و يا عدم ذوب آن وجود دارد . گر الکترود از جنس کربن يا تنگستن باشد هنگام ايجاد قوس الکتريکي الکترود ذوب نشده و قوس يا الکترود را غير مصرفي Non consumable مي نامند . اما اگر الکترود از جنس فلز با نقطه ذوب پائين تر باشد همزمان با ايجاد قوس الکتريکي انتهاي الکترود ذوب شده و قطرات فلز مذاب مي تواند از الکترود جدا شده و در فاصله قوس الکتريکي به طرف حوضچه جوش با سرعت زياد پلاسماجت منتقل شود در اين حالت آنرا مصرفي consumable يا قوس الکتريکي فلزي Metal – arc مي نامند . چون در روش قوس يا الکترود مصرفي قسمتي از جوش نتيجه ذوب الکترود است . معمولا ترکيب شيميايي الکترود بايد شبيه فلز مورد جوش باشد . در الکترود مصرفي مقداري حرارت مقاومتي در اثر عبور جريان برق در الکترود توليد مي شود که در اين حرارت باعث بالا رفتن نرخ ذوب الکترود شده و به حوضچه جوش بر مي گردد . به همين دليل مقدار بيشتري از حرارت توليد شده در قوس يا الکترود مصرفي به حوضچه جوش منتقل مي شود و راندمان حرارتي در الکترود هاي غير مصرفي (60-50 در صد ) کمتر از الکترود هاي مصرفي (90-75 در صد) است . بالال بودن راندمان حرارتي موجب باريک تر شدن منطقه متاثر از جوش شده واز نظر سرعت جوشکاري و اقتصادي نيز مقرون به صرفه مي باشد.
خب دوستان جوابهای خوبی بود و امیدوارم همه نتیجه خوبی گرفته باشیم حالا نفر بعدی سوال جدید و کاربردی تری رو مزرح کنه خیلی خوب میشهنقل قول:
نوشته اصلی توسط ناظر
با اجازه دوستان من میخوام بحث ترک سرد رو مطرح کنم.این بحث بسیار حساس وگسترده و اغلب مورد کم توجهی است . خواهش میکنم در ادامه اطلاعاتمون رو به اشتراک بذاریم
ترک سرد یا هیدروژنی می تواند از مشکلات اصلی در جوشکاری فولاد باشد.بصورت معمول از24 ساعت بعد از جوشکاری میتوان به وجود آن پی برد.ترک سرد در یک جوش گوشه بصورت ترک ریشه root crack و ترک عرضیtransverse crackدر فلز جوش و ترک پنجه toe crack و ترک زیر سطحی under bead crack در ناحیه تحت تاثیر حرارت HAZ در فلز پایه اتفاق بیافتد.دلائل بروز آن شامل:
1- حضور هیدروژن در منطقه جوش
2-تنش و کرنشی که در جوش به وقوع خواهد پیوست.
3-ساختار دانه بندی سختSUSCEPTIBLE(HARD) MICROSTRUCTURE
4-دما( معمولاً ترک هیدروژنی در دمای بالای 392 درجه سانتیگراد اتفاق می افتد)
برای کنترل ترک هیدروژنی دو راه وجود دارد:
1- کنترل نرخ حضور هیدروژن
2-کنترل سختی ناحیهHAZ
ادامه دارد....
[QUOTE=ناظر;264241]با اجازه دوستان من میخوام بحث ترک سرد رو مطرح کنم.این بحث بسیار حساس وگسترده و اغلب مورد کم توجهی است . خواهش میکنم در ادامه اطلاعاتمون رو به اشتراک بذاریم
...
اين جزوه مال انجمن مهندسي جوش ايرانه. درباره ترک در جوشکاري هم ترک گرم و هم ترک سرد رو بحث کرده. فکر کنم جالب باشه و به دردتون بخوره.
http://www.4shared.com/document/XYJ4...n_welding.html
برای کنترل ترک هیدروژنی دو راه وجود دارد:
1- کنترل نرخ حضور هیدروژن
2-کنترل سختی ناحیهHAZ
کنترل نرخ حضور هیدروژن:
برای کنترل نرخ هبدروژن در حوضچه جوش علاوه بر فاکتورهای نوع پروسه(gmaw کمترین ریسک برای ترک هیدروژنی را دارد)،نوع الکترود،تمیزی الکترود و فلز پایه عوامل مهمی که در ساختار متالوژی فلز جوش و فلز پایه موثر است پیش گرمایش،تاخیر در اجرای بین لایه های جوش و پس گرمایش میباشد
پیش گرمایش:
نرخ خروج هیدروژن در جوش به درجه حرارت وابسته است.در صورتی که جوش در زمان بیشتری در دمای بالاتری بماند باعث کمک به خروج بهتر هیدروژن میشود.افزایش دمای فلز برای جوشکاری از 20 درجه سانتیگراد(دمای فضای بسته) به 150 درجه سانتیگراد باعث خروج هیدروژن با ضریب 10000 برابر میشود.علاوه بر این برای انواع خاصی از فولادها پیش گرمایش با درجه بالا باعث نرخ سرد شدن آهسته و در نتیجه کاهش سختی HAZ میشود.در فاز austenite حذف هیدروژن بسیارآهسته تر از فاز ferrite میباشد.این بسیار مهم است زیرا اگر درجه حرارت پیش گرمایش یا گرمای بین پاسی بحدی بالا باشد که
جوش در فاز austenite حفظ شود ،پیش گرمایش بی اثر خواهد بود.این موضوع زمانی اتفاق میافتد که پیش گرمایش در دمائی بالای شروع martensite باشد.دمای MsوMf برای ASTM A516 به ترتیب 412 و293 درجه سانتیگراد است.بنابراین باید از رسیدن به دمای Ms در اجرای پیش گرمایش اجتناب شود.
در quenched steels و tempered steels مانند ( A514) پیش گرمایش به تنهائی موثر نیست.تاخیر در اجرای لایه ها به میزان 10 تا 30 دقیقه و حفظ دمای پیش گرمایش در این مدت برای طول های کوتاه جوش و فلز های پایه ضخیم باعث کنترل وقوع ترک هیدروژنی میشود.
پس گرمایش:
پس گرمایش از دیگر تکنیکهای خروج هیدروژن است.دراین تکنیک برای یک دوره زمانی مشخص (پس از جوشکاری) ناحیه جوش تا دمای مشخصی حرارت داده میشود. در High alloy materials قبل از پس گرمایش باید جوش تا زیر حرارت پایانی مارتنزیت سرد شود.
دوستان من این مظالب رو از یک منبع خارجی ترجمه میکنم.در صورتیکه نیاز به اصلاح داره حتماً مطلعم کنید
ادامه دارد...
کنترل سختی ناحیه HAZ:
برای کنترل سختی ناحیه تحت تاثیر حرارت جوش دو فاکتور موثر است.
1-سختی پذیری فلز پایه
2-کنترل نرخ سرد شدن جوش
میزان سختی پذیری فلز پایه با فرمول کربن معادل محاسیه میشود.
ce=c+(Mn+Si)/6+(Cr+Mo+V)5+(Ni+Cu)/15
در صورتیکه عدد محاسباتی بالاتر از 0.5 باشد جوش پذیری مشکل و در صورتیکه زیر 0.42 باشد خطر ترک هیدروژنی بسیار کم خواهد بود.
میزان کربن موجود ، عامل اصلی سختی مارتنزیت در ساختار متالوژی فولاد است.در صورتیکه فلز جوش دربازه زمانی کوتاهی سرد شودباعث ایجاد فرم مارتنزیت سخت خواهد شد(به هیچ وجه نباید پس از جوشکاری ، جوش به وسیله آب سرد شود)
هرچه نرخ سردشدن آهسته تر باشد ناحیه HAZ به لحاظ ساختار کمتر سخت خواهد شد.
در صورتی که در یک جوش سازه ای ضخامت فلز بیشتر از 20 میلیمتر باشد،حداقل سایز جوش گوشه برای کنترل نرخ سرد شدن حرارت جوش (در تباذل حرارتی با دمای هوا) و اجتناب از خطر ایجاد ترک سرد در ناحیه تحت تاثیر حرارت جوش ، 8 میلیمتر است.در صورتیکه سختی ناحیه HAZ کمتر ازHV 350 باشد حساسیت برای ترک هیدروژنی وجود ندارد.
منبع:Certified welding supervisor Manual from American welding society
دست شما درد نکنه اقا ناظر لطفا متن اگلیسیشو هم بزارید
فایلشو که ندارم. از روی کتاب این کارو کردم همه مطلب رو هم از کتاب نیاوردم و یه جورائی خلاصه و چکیده متن اصلی بود باضافه اطلاعات این ور و انور خودم .متن اصلی طولانی هست و مصور و با جداول مختلف.سعی کردم از جداول و برداشتم از عکسها رو هم به متن اضافه کنم . پس ضمن اینکه عذر خواهی منو می پذیرید اجازه بدید همینطوری جلو بریم. نظرتون چیه بحث رو با ترک انجمادی یا گرم ادامه بدیم؟نقل قول:
نوشته اصلی توسط m.a.a.h.r
نرک انجمادی یا ترک گرم خوبه عالیه منم از کتب معتر اطلاعات در میارم اینجا میذارم
ترک انجمادی:
Soldification crack یا hot crack درست پس از شروع انجماد زمانی که فلز جوش هنوز داغ است اتفاق میافتد.رشد شکل گیری کریستالها از کناره های جوش که سرد تر است به سمت محور مرکز جوش اتفاق میافتد.در صورتی که بخشی از مذاب در قسمت میانی حبس شود کرنش حرارتی ناشی از انقباض باعث ایجاد ترک میشود.
در حالات زیر ریسک ایجاد ترک گرم بالاست:
-جوشکاری با سرعت زیاد که نشانه آن مهره های جوش با شکل کشیدگی طولی است.
-بیشترین تمایل یه ترک گرم در پروسه ها در جوشکاری زیر پودری وجود دارد.به عنوان یک قانون تجربی و کارگاهی در زمان جوشکاری به روش saw ،آمپراژ دستگاه برای پاس ریشه در یک جوش شیاری نباید 10 برابر بیشتر از groove angle یا bevel angle باشد.به عنوان مثال برای یک جوش جناقی با زاویه 60 درجه ، مقدار جریان نباید از 600 آمپر برای پاس ریشه بیشتر باشد.
-سطح باریک و عمق زیاد باعث حبس مداب در پروفیل جوش و افزایش میل به ایجاد ترک گرم میشود.
-جوشهای طولانی در متریال های نازک که باعث افزایش کشش حرارتی میشود.
-heat input بالا امکان ایجاد ترک گرم را افزایش میدهد
-سطح جوش محدب نسبت به سطح جوش مقعر ریسک کمتری برای ترک گرم دارد.چاله های انتهائی جوش برای اجتناب از ترک باید همیشه پر شود.
-ساختار شیمیائی فلز پایه در افزایش یا کاهش میل به ایجاد ترک موثر است.وجود در صد بالای سولفور باعث کاهش دمای ذوب و افزایش ریسک ترک گرم میشود.
بر اساس استاندارد انگلیسی برای فولادهای ساختمانی:
1- UCS=230 C + 190 S + 75 P + 45 Nb - 12.3 Si - 5.4 Mn
در صورتیکه:
UCS>=30 .............LOW RISK
UCS<=10 .............HIGH RISK
[سلام
داداش یه مرجع کامل جوشکاری زیر آب می خوام داری یا نه؟
ممنون
سلام اقا حال شما؟تا چند صفحه باشه؟نقل قول:
نوشته اصلی توسط علی قاسمی پرو
سلام
درمورد جوشکاری برق یه سری اطلاعات کلی میخوام برای کنفرانس کارگاه عمومی!!! اگه بیشتر راجع به دستگاهش باشه بهتره. در حد یکی دو صفحه هم کافیه [nishkhand]
ممنون [golrooz]
اميدوارم اين جزوه به دردتون بخورهنقل قول:
نوشته اصلی توسط Only Math
http://www.4shared.com/document/bUwy...c_welding.html