شناخت انواع فولاد ها

[ghasem motamedi]

فولادهای ماریجینگ

مقدمه:

فولادهای ماریجنینگ فولادهای پر آلیاژ-کم کربن-آهن ونیکل باساختار مارتنزیتی هستند که

دارای ترکیبی عالی از استحکام وتافنسی به مراتب بالاتر از فولادهای پر کربن کوینچ شده

می باشند.

این فولادها دو کاربرد بحرانی ومتمایز فولادهای کربن آبداده که استحکام بالا وتافنس

وانعطاف پذیری خوب مورد نیاز است را دارا میباشد . فولادهای کربنی آبداده استحکامشان را

از مکانیسمهای تغییر فاز وسخت گردانی بدست میآورند. ( مثل شکل گیری مارتنزیت و بینیت

) واین استحکام پس از رسوب گیری کاربیدها در طول مدت تمپر کردن بدست می آید.

درمقایسه فولادهای ماریجینگ استحکامشان را از شکل گیری یک فولاد مارتنزیتی کم کربن

انعطاف پذیرو سخت آهن ونیکل بدست می آورند که می توانند بوسیله رسوب گیری ترکیبات

بین فلزی در طول مدت پیرسختی استحکام بیشتری داشته باشند. دوره ماریجینگ بر اساس

پیرسختی ساختار مارتنزیتی وضع شده است.

متالورژی فیزیکی:

قبلا اشاره شد که استحکام وتافنس خوب فولادهای ماریجینگ بوسیله پیر سختی یک ساختار مارتنزیتی کم کربن بسیار انعطاف پذیربا استحکام نسبتا خوب بدست میآید.در حین پیرسازی ساختار مارتنزیتی هدف اصل روش توزیع یکنواخت رسوبات بین فلزی خوب است که صرف تقویت کردن بافت مارتنزیتی می شود. یکی دیگر از هدفهای اصلی در مدت پیر سازی فولادهای ماریجینگ کم کردن یا حذف کردن برگشت فاز نیمه پایدارمارتنزیت به آستنیت و فریت می باشد .

شکل گیری مارتنزیت :

مارتنزیت فولادهای ماریجینگ معمولا مکعب مرکز دار (bcc ) کم کربن است که این

مارتنزیت شامل چگالی بالای نابجایی می باشد اما نه به صورت دوقلویی. در حین سرد شدن

بعد از تابکاری انحلالی آستنینت fcc بوسیله بازگشت برشی کم نفوذ تجزیه به ساختارهای

متعادل به ساختار bcc تبدیل میشود.این تبدیل آستنیت به مارتنزیت ناپایدار اتفاق نمی افتد تا

دمای شروع مارتنزیت (Ms) بدست آید ودمای شروع مارتنزیت باید به اندازه کافی بالا باشد

بنابراین یک تبدیل کامل به مارتنزیت قبل از خنک شدن فولاد تا دمای اتاق اتفاق می افتد.


بیشتر انواع فولادهای ماریجینگ دمای شروع مارتنزیت حدود 200 تا300 درجه سانتیگراد

را دارند ودر دمای اتاق به طور کامل مارتنزیت هستند . نتیجه ساختار مارتنزیت یک فولاد

نسبتا قوی و فوق العاده انعطاف پذیر میباشد .

عناصر آلیاژی دمای شروع مارتنزیت را بطور قابل ملاحظه ای تغییر می دهد اما تغییر

مشخصه این استحاله به مقدار زیادی بستگی به سرعت سرد شدن دارد.

اغلب عناصرآلیاژی اضافه شده در فولادهای ماریجینگ (به استثناء کبالت ) درجه حرارت

شروع مارتنزیت را کاهش می دهند.

یکی از دونوع ممکن مارتنزیت که در سیستم آلیاژی آهن- نیکل ممکن است شکل بگیرد

بستگی به مقدار نیکل در ماده مورد سوال میباشد.در سرعتهای سرد کردن بالا در فولادهای

شامل 5 تا 10 درصد نیکل ،و بیش از 10 درصد پایین آوردن سرعت سرد کردن، لازمه

شکل گیری مارتنزیت در فولادها می انجامد وشکل گیری کامل ساختار مارتنزیتی را تعیین

می کند.در فولادهای شامل 25 درصد نیکل ، مارتنزیت لایه ای وبالای 25 درصد مارتنزیت

دو قلویی داریم .مطالعه برروی آلیاژهای مارجنیگ آهن – 7 درصد کبالت 5 درصد مولیبدن

و4/. درصد تیتانیم در ( ماریجینگ 18 درصد نیکل 250 ) شامل مقادیر متفاوت نیکل نشان

می دهد که یک ساختار مارتنزیتی لایه ای با مقادیر نیکل بیش از 23 درصد بدست می آید .

اگر چه مقادیر نیکل بیش از 23 درصد شکل گیری مارتنزیت دو قلویی را نتیجه داده است .

معمولا یک ساختار مارتنزیتی لایه ای در فولادهای ماریجینگ ترجیح داده می شود زیرا در

مدت پیر سازی این ساختار سخت تر از یک ساختار مارتنزیتی دو قلویی میباشد.

عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ:

تابکاری انحلالی : تابکاری انحلالی مستلزم حرارت دادن آلیاژی به اندازه کافی،بالای درجه

حرارت پایان آستنیت و نگهداری در زمان کافی تا جا گیری عناصر در محلول جامد و سرد

کردن آن تا دمای اتاق .متداول ترین سیکل عملیات حرارتی برای فولادهای ماریجینگ 18

درصد نیکل 200 ،250 300 درگیر کردن آلیاژهای در دمای 815 درجه سانتیگراد به مدت

یک ساعت و سپس سرد کردن آن بوسیله هوا.تولید برای کاربردهای فورجینگ معمولا در

حالت آنیل نشده خریداری می شود زیرا حرارت دادن سیکل تابکاری حرارتی قبلی را خنثی

میکند .استفاده از خلا ، کنترل گردش هوای اتمسفر ، تمام نمک خنثی یا کوره های سیال تخت

برای حداقل کردن صدمات سطحی ممکن است مورد نیاز باشد .

اثرزمان و درجه حرارت تابکاری بر خواص پیرسازی: اطلاعات نشان میدهد که بیشترین

استحکام در دمای تابکاری انحلالی 800 تا815 درجه بوجود می آید. استحکام وانعطاف

پذیری پایین تر با درجه حرارت تابکاری از 760 تا 800 درجه ناشی از انحلال ناقل عناص

سخت کننده میباشد و کاهش استحکام مربوط به درجه حرارت تابکاری انحلالی بالای 815

درجه ناشی از درشتی ساختار دانه ها میباشد. سرعت سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی از

اهمیت کمتری برخورداراست چون اثر کمتری بر خواص زیر ساختاری ومکانیکی دارد.

اصلاح دانه ها بوسیله سیکل حرارتی : سیکل حرارتی فولادهای ماریجینگ بین درجه

حرارت پایان مارتنزیت و دمای بسیار بالاتر از دمای تابکاری انحلال می تواند برای اصلاح

ساختار دانه هایی که درشت هستند استفاده شود.این عمل استحاله برشی کم نفوذ ، مارتنزیت به

آستنیت واز آستنیت به مارتنزیت نیروی محرکه برای تبلور مجدد در حین سیکلهای حرارتی

تامین میکند.



پیر سختی:

نوعی پیر سختی بعد از تابکاری انحلالی معمولا شامل حرارت دادن آلیاژ تا رنج دمایی 455

تا 510 درجه سانتیگراد و نگاه داشتن در این دما به مدت 3 الی 12 ساعت وخنک کردن آن

در معرض هوا تا دمای اتاق می باشد. استفاده از فولادهای ماریجینگ در کاربردهای مانند

ابزارآلات دایکست لازم است استفاده از یک حرارت پیر سازی تقریبا 530 درجه سانتیگراد

که ساختار متعادلی را فراهم می کند و از نظر حرارتی تثبیت شده است. هنگامی که زمان پیر

سازی افزایش پیدا میکند تا جائیکه به نقطه ای می رسیم که سختی واستحکام شروع به کاهش

میکند به علت شکل گیری بازگشت آستنیت که معمولا از ذرات ریز باندهای آستنیت دور دانه

ای قبلی شروع میشود.

کار سرد وپیر سازی :

استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از

پیر سازی تا 15 درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای

50 درصد کاهش قبل از پیر سازی ،نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری

وچقرمگی است .از کاهش سرما بیش از 50 درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که

پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید.

نیتریده کردن :

سختی سطح را می تواند بوسیله نیتریده کردن فولادهای ماریجینگ در آمونیاک بدست آید .

سطح سختی معادل 65 تا70 راکول سی(Rc) به عمق 15/0 میلیمتر بعد از نیتریده کردن به

مدت 24 الی 48 ساعت در دمای 455 درجه سانتیگراد میتواند بدست آید. نیترده کردن در

این دما می تواند همزمان با پیرسختی اتفاق بیافتد . حمام نمک نیتریده کردن برای 90 دقیقه

در دمای 540 درجه سانتیگراد بخوبی می تواند این عمل را شکل بدهد اگر چه برای پرهیز

از فوق پیر سازی شدن بیش از حد این عمل باید بخوبی کنترل شود. استحکام خستگی

ومقاومت به سایش فولادهای ماریجینگ بوسیله نیتریده کردن بهبود پیدا می کنند.


پخت :

عملیاتی است برای حذف هیدروژن که در دمای پایین بین150 تا 200 درجه سانتیگراد

قرارمیگیرد. تردی هیدروژن ممکن است در فولادهای ماریجینگ اتفاق بیافتد وقتی که در

معرض کارهای الکترومکانیکی مثل آبکاری قرار میگیرد. حذف هیدروژن کار مشکلی است

باید در یک سیکل عملیات حرارتی (پخت) بین 3تا 10 ساعت قرار بگیرد.


سند بلاست موثرترین روش برای حذف اکسید ناشی عملیات حرارتی است . فولادهای

ماریجینگ را میتوان بوسیله مواد شیمیائی تمیز کننده مثل اسید شوئی در محلول اسید

سولفوریک یا محلول اسید كلريدريك و اسيدنيتريك واسید هیدروفلوریک . اگر چه باید مراقب

بود که بیش از حد اسید شوئی نشود.

[ghasem motamedi]

معرفي فولاد هاي رايج در کشور

در اکثر کاربرد هاي مهندسي ، فولاد سهم بسزايي دارد.يکي از دلايل کاربرد وسيع فولاد ها ، تحمل نيروهاي بسيار سنگين و توانايي انتقال نيروهاست.

فولاد چيست ؟
اگر به آهن مذاب کربن اضافه شود پس از انجماد آلياژي بدست مي آيد که فولاد نام دارد.مقدار کربن موجود در فولاد هاي مهندسي 9/1-1/. است.البته در فولاد هاي کربني علاوه بر کربن عناصر ديگري نظير سيليسيم ، گوگرد و منگنز نيز به مقدار کم وجود دارند براي بدست آوردن خواص مطلوب تر ،عناصر ديگري نظير کرُم ، نيکل ، تنگستن ، تيتانيم ،واناديم و مولدين به فولاد ها اضافه مي شود.

روشهاي طبقه بندي فولاد ها :

1- توليد :

روشهاي توليد فولاد عبارتند از : روش کوره اجاقي ، روش کوره الکتريکي و روش کوره بوته اي

2- ترکيب شيميايي

الف ) فولاد هاي ساده کربني :
فولاد هاي هستند که عنصر اصلي تشکيل دهنده آنها کربن است .

فولاد هاي ساده کربني به سه گروه تقسيم مي شوند :
- فولاد هاي کم کربن (حداکثر25/. کربن )
- فولاد هاي کربن متوسط (5/.-25/. کربن )
- فولاد هاي پرکربن (بيش از 55/. کربن )

ب) فولاد هاي کم آلياژ:
فولاد هاي هستند که مجموع مقادير عناصر آلياژي درآن حداکثر 5 درصد است .

پ) فولاد پرآلياژ:
مجموع عناصرآلياژي در اين فولادها بيش از 5 درصد مي باشد.
در صد کربن در فولادهاي کم آلياژي و پرآلياژي 9/1-1/. مي باشد.

3- کاربرد و روشهاي عمليات حرارتي :
بر اين اساس فولاد به انواع زير تقسيم مي شود:
فولاد هاي سمانتاسيون – عمليات حرارتي شونده – نيتروره – بلبرينگ – زنگ نزن و ...

گروه يک : فولادهاي سمانتاسيون
درصد کربن اين فولادها پايين و حداکثر3/.است.اين فولادها علاوه بر کربن عناصر آلياژي ديگرنظير: منگنز، سيليسيم ، کرُم ، موليبدن و نيکل دارا مي باشند و تحت عمليات حرارتي کربن دهي توليد مي شوند . به دليل درصد پايين کربن بعد از عمليات حرارتي سخت کاري سختي بالايي نخواهند داشت.اگر سطح فولاد با عمليات کربن دهي پرکربن شود سختي سطح بالا مي رود .حداکثر نفوذ کربن 2 ميليمتر زير سطح خواهد بود. فولادهاي سمانته سطحي سخت و مغزي نرم و چقرمه و مقاومت به سايش بالايي خواهند داشت و در عين حال مقاومت به ضربه بالايي نيز دارند .

گروه دوم : فولادهاي عمليات حرارتي پذير
درصد کربن اين فولادها بيش از 3/. است پس در نتيجه عمليات حرارتي در روغن يا آب به خوبي سخت مي شوند . براي اصلاح و بهبود خواص مکانيکي در اين فولادها مقداري عناصر آلياژي به آنها اضافه مي شود . اين فولادها تا مغز سخت مي شوند (مخصوصا قطعاتي که نازک بوده و نيز در آب سرد مي شوند.)
پس از عمليات حرارتي بايستي بلافاصله تمپر شوند تا از ترک خوردن احتمالي آنها جلوگيري شود.اين فولادها به دودسته آلياژي و کربني تقسيم مي شوند . فولادهاي ساده کربني فولادهايي هستند که مقادير کمي از عناصر آلياژي مانند منگنز (حداکثر9/.)به آنها اظافه مي شود.دراثرعمليات حرارتي مغز قطعه ساخته شده از اين فولاد چندان سخت نمي شود.

دلايل کلي افزودن عناصر آلياژي به فولادها عبارتند از :
1- افزايش سختي پذيري
2- افزايش استحکام قطعه در دماهاي بالا و پايين
3- افزايش مقاومت به سايش
4- افزايش خواص مغناطيسي
5- افزايش انرژي لازم براي شکستن قطعه

گروه سوم : فولادهاي فنر
وقتي يک قطعه تحت نيروهاي خارجي قرار مي گيرد قبل از شکستن دو نوع تغيير شکل از خود نشان مي دهد.
1- تغيير شکل الاستيک (کشسان)
تحت اين شرايط چنانچه نيرو از روي جسم برداشته شود جسم به حالت اوليه خود باز مي گردد.
2- تغيير شکل پلاستيک (مومسان )
تحت اين شرايط اگر نيرو از روي جسم برداشته شود جسم به ابعاد اوليه خود باز نمي گردد.فنرها اجسامي هستند که در اثر اعمال نيرو و بعد از برداشتن آن ، دوباره به شکل و ابعاد اوليه خود باز مي گردند . به دليل بالا بودن نيروها و تغيير شکلهايي که به فنرهاي مورد استفاده در صنعت وارد مي شود لازم است که حد الاستيک قطعه را بالا برد يعني فولاد تحت تنشهاي بالا(21000 kg/mm2 ) بتواند از خود تغيير شکل الاستيک نشان دهد از طرفي فنر ها تحت نيروهاي متغير مي باشند و بنابراين فولاد مورد نياز براي اين قطعات بايد از مقاومت به خستگي بالايي برخوردار باشد در نتيجه براي ساخت فنرها از فولادهايي استفاده مي شود که داراي مقادير مناسبي از سيليسيم ، منگنز ، کرُم ، واناديم و موليبدن باشند.فولادهايي که در برابر حرارت مقاوم باشند حاوي کرُم ، واناديم و تنگستن هستند . فولادهاي مقاوم در برابر خوردگي حاوي کرم ، نيکل و موليبدن (فولادهاي زنگ نزن ) هستند.

گروه چهارم :فولادهاي خوش تراش
مقدار گوگرد در فولاد بايد پايين باشد چون فولاد در حين عمليات آهنگري (فورج ) و نورد گرم از خود رفتار تردي نشان مي دهد و قطعه کار ترک مي خورد با وجود اين در مواردي که لازم است قابليت ماشين کاري فولاد افزايش يابد و به جاي براده هاي طويل براده هاي کوتاه تشکيل شود تا حد معيتي به فولاد (35/.-08/.)گوگرد اضافه مي کنند.
براي افزايش قابليت ماشين کاري فولاد مي توان از فولادهاي سرب دار و فسفردارنيز همرا ه با گوگرد (2/.-15/.) استفاده کرد.
فولادهاي خوش تراش براي عمليات آهنگري و نورد گرم که در دماي بالا انجام مي گيرد مناسب نمي باشد . فسفر نيز اگر مقدارش بيش از 2/. باشد مقاومت ضربه فولاد کاهش مي يابد .به طور کلي کاهش هزينه ماشين کاري در استفاده از فولادهاي خوش تراش ممکن است به دلايل زير باشد :
1- عمر طولاني ابزار به دليل اصطکاک پايين
2- سرعتهاي برش بالا
3 - قدرت مورد نياز پايين
4 - دقت بالا در قطعات ماشين کاري شده
5- سطح صاف قطعات بعد ازماشين کاري از عمليات بعدي جلوگيري مي کند
6- حداقل dressing ابزار به علت سايش بسيار پايين .

گروه پنجم: فولادهاي بلبرينگ و رولبرينگ
بلبرينگها و رولبرينگها قطعاتي هستند که تحت سايش و نيروهاي فشاري شديدي قرار دارند لذا بايستي از فولادهاي ساخته شوند که ضمن داشتن مقاومت به سايش بالا ، در اثر نيروهاي فشاري نيز لهيده نشوند.فولادهاي مناسب براي اين منظور بايستي حاوي کربن بالا (حدود يک درصد) و کرُم نسبتا بالا (حدود5/1 درصد ) باشند که پس از عمليات حرارتي سختي آنها تا 64HRC افزايش يابد.

گروه ششم : فولادهاي نيتروراسيون
با انجام عمليات حرارتي نيتروراسيون بر روي فولادها ، نيتروژن (ازت ) در سطح فولاد نفوذ داده مي شود اين عمليات در يک محيط حاوي نيتروژن در دماي 580-480 درجه سانتيگراد بر روي فولادهاي خاصي که در زير به آنها اشاره خواهد شد انجام مي شود.براي انجام اين عمليات قطعات ابتدا عمليات حرارتي ، تمپر و در صورت نياز ماشين کاري مي شوند.همچنين بعد از عمليات لازم نيست که قطعه از دماي بالا در محيطهاي سرد کننده قوي مانند آب يا روغن سرد شود لذا خطر ترک خوردن قطعه نيز کم خواهد بود. از مزاياي ديگر آن مي توان به ارزان بودن و عدم تغيير ساختار کريستالي اشاره کرد.سختي حاصله در اين عمليات نسبت به سختي حاصل از سمانتاسيون بيشتر و نفوذ آن کمتر است. فولادهاي حاوي آلومينيوم مهمترين نوع فولادهاي نيتروره شونده هستند.ازاين دسته فولادها مي توان به فولادهاي ابزار گرم اشاره کرد.

گروه هفتم:فولادهي زنگ نزن
اين فولادها در مواردي که نياز به مقاومت به خوردگي بالا باشد مورد استفاده قرار مي گيرند . عامل اصلي مقاومت به خوردگي اين فولادها ، کرُم است . کرُم در مقاديرنسبتا کم (1/.) موجب مقاوم شدن فولاد درمقابل خوردگي مي شود . ميزان کرُم در فولادهاي زنگ نزن بيش از 10درصد است.هر فولادي که درصد کرن آن زياد است در برابر خوردگي مقاوم نيست . پس فولادهاي زنگ نزن حاوي مقادير کم کرين هستند .براي بهبود ساير خواص فولادهاي زنگ نزن به اين فولادها نيکل ،موليبدن و آلومينيوم اضافه مي کنند.

فولادهاي زنگ نزن به 4 دسته تقسيم مي شوند:

1- فولادهاي زنگ نزن آستنيتي
2- فولادهاي زنگ نزن فريتي
3- فولاهاي زنگ نزن مارنزيتي
4- فولادهاي زنگ نزن سختي رسوبي شونده

1 ) فولادهاي زنگ نزن آستنيتي(نگير)
درصد کرم اين فولادها (26-16)و درصد نيکل (20-6)است . اين مقدار نيکل موجب مي شود که فولاد حاصل غير مغناطيسي (نگير) شود. در برخي از فولادهاي اين گروه منگنز جانشين نيکل مي شود و اين فولادها عمليات حرارتي پذير نيستند. تنها عمليات حرارتي که بر روي اين فولادها انجام مي گيرد عمليات حرارتي تنش گيري و آنيل کامل است . اين گروه در ميان ساير گروههاي فولادهاي زنگ نزن مقاومت به خوردگي بالاتري دارد و در بسياري از محيطهاي خورنده غير فعال است.

2 ) فولادهاي زنگ نزن فريتي (بگير)
اين فولادها کم کربن (1/.) و حاوي 10الي 27درصد کرُم هستند. اين فولادها نيز عمليات حرارتي نمي شوند.اين فولادها مغناطيس شونده (بگير )هستند و تنها عمليات حرارتي که بر روي اين فولادها انجام مي گيرد عمليات آنيل است . مقاومت به خوردگي اين فولادها نسبت به گروه آستنيتي کمتر و نسبت به گروه مارتنزيتي بيشتر است.

3 ) فولادهاي زنگ نزن ماتنزيتي ( بگير )
مقدار کربن اين گروه 4/.-1/.درصد و حاوي 14-11درصد کرُم هستند. اين فولادها بعلت داشتن کربن نسبتا زياد مي توانند همانند ساير فولادهاي کربني و آلياژي سخت شونداما درجه سخت کاري اين فولادها بالا تر است.دراين فولادها لزوما با افزايش کرُم مقاومت به خوردگي افزايش نمي يابد زيرا همانطوري که مي دانيم ميل ترکيبي کربن با کرُم زياد است و کاربيدهاي درشت کرُم خود ممکن است منبع خورندگي باشد به همين دليل مقاومت به خورندگي با افزايش زياد کرم ممکن است کاهش يابد.

4 ) فولادهاي زنگ نزن سختي رسوبي شونده
سختي اين فولادها را مي توان با عمليات حرارتي تا 42HRC افزايش داد.اما روش سخت کاري اين فولادها متفاوت با ساير فولادها بوده و اساسا شبيه سخت کاري آلياژهاي غير آهني است.

[ghasem motamedi]

به طور کلی فولادهای مورد استفاده در صنعت و قالبسازی به دسته های زیر تقسیم می شوند که هر کدام دارای مصارف و قابلیت های ویژه مخصوص به خود هستند. لذا ما در این سایت با پیاده سازی جدول این فولادها تحت استانداردهای مختلف به بررسی آنها پرداخته ایم.
انواع فولادها عبارتند از :

1- فولادهای ابزاری
. فولادهای ابزاری گرمکار
. فولادهای ابزاری سردکار
. فولادهای ابزاری کربنی

2- فولادهای ساختمانی
. فولادهای ساختمانی آلیاژی
. فولادهای ساختمانی کربنی

3- فولادهای بلبرینگی
4- فولادهای نسوز
5- فولادهای فنری
6- فولادهای ضد زنگ و ضد اسید و قلیا
7- فولادهای تندبر (خشکه هوایی)

:: فولادهای ابزاری گرمکار
این دسته از فولادها به چهار دسته فولاد با ویژگی ها و موارد مصرف مشخص طبقه بندی می شوند که طبق استاندارد W.Nr آلمان به ترتیب زیر می باشند. کلیه خصوصیات آنها همراه با جدول های مربوطه در صفحات پیوندی مربوط به آنها ارائه شده است :
. فولاد ابزاری گرمکار 2567
. فولاد ابزاری گرمکار 2344
. فولاد ابزاری گرمکار 2312
. فولاد ابزاری گرمکار 2713
:: فولادهای ابزاری سردکار
این دسته از فولادها به پنج دسته فولاد با ویژگی ها و موارد مصرف مشخص طبقه بندی می شوند که طبق استاندارد W.Nr آلمان به ترتیب زیر می باشند. کلیه خصوصیات آنها همراه با جدول های مربوطه در صفحات پیوندی مربوط به آنها ارائه شده است :
. فولاد ابزاری سردکار 2080
. فولاد ابزاری سردکار 2436
. فولاد ابزاری سردکار 2542
. فولاد ابزاری سردکار 2510
. فولاد ابزاری سردکار 2210

[ghasem motamedi]

انواع فولاد ها:

[ghasem motamedi]

انواع فولاد ها:

[ghasem motamedi]

انواع فولاد ها::

[ghasem motamedi]

فولادهاي ضدزنگ دوبلكس داراي مخلوطي از بلورهاي فريتي و آستنيتي در ريزساختار خودشان هستند از اين رو آنها داراي يك ساختار دوبلكس هستند. اين اثر توسط افزودن نيكل كمتر از مقدار موردنياز براي ساخت فولاد ضدزنگ آستنيتي كامل به دست مي‌آيد.
بخش مربوط به ريزساختار به دليل اينكه اعضاي اين بخش در يك خانواده هستند و گرايش به داشتن خواص فيزيكي و مكانيكي مشابه دارند، مفيد است. به هر حال، اين خواص براي يك خانواده از فولاد بسيار متفاوت از خواص خانواده ديگر فولاد است. براي مثال
خانواده هاي ضدزنگ آستنيتي غيرمغناطيسي هستند در حالي كه فولادهاي فريتي و دوبلكس مغناطيسي هستند.
تفاوت بين خانواده‌ها در مقدار اتمي مهم است بنابراين ترتيب آنها در بلور فريتي با ترتيب اتم‌ها در بلور آستنيتي متفاوت است.
در فولاد ضدزنگ فريتي، اتم‌هاي آهن و كروم در گوشه‌ها و مركز مكعب قرار مي‌گيرند. در فولادهاي ضدزنگ آستنيتي، اتم‌هاي آهن، كروم و نيكل در گوشه‌هاي مكعب و در مركز هر يك از وجه‌هاي مكعب قرار مي‌گيرند. اين تفاوت به ظاهر كوچك تاثير قابل ملاحظه‌اي بر خواص اين فولادها مي‌گذارد.
به دليل خواص مكانيكي خوب و سهولت در ساخت، فولادهاي ضدزنگ آستنيتي بسيار بيشتر از فولادهاي ضدزنگ فريتي استفاده مي‌شوند. حدود 75 درصد از تمام فولادهاي ضدزنگ مورد استفاده در دنيا آستنيتي و 25 درصد آنها فريتي است. بقيه فولادهاي ضدزنگ مثل مارتنزيتي، دوبلكس و فولادهاي ضدزنگ رسوب سخت هر كدام كمتر از يك درصد كل بازار فولادهاي ضدزنگ را در اختيار دارند.
علاوه بر نيكل، عناصر ديگري نيز وجود دارند كه تمايل به ساختار آستنيتي دارند. اين عناصر سازندگان آستنيتي ناميده مي‌شوند. عناصر آلياژي كه تمايل به ساختار فريتي دارند، سازندگان فريتي ناميده مي‌شوند.
فولادهاي دوبلكس تركيبي از دانه‌هاي فريتي و آستنيتي در ريزساختارهايشان دارند از اين رو آنها داراي يك ساختار دوبلكس هستند. اين اثر از طريق اضافه كردن نيكل كمتر از مقدار لازم براي فولاد ضدزنگ آستنيتي كامل لازم است.
با اضافه كردن هشت درصد نيكل به فولاد ضدزنگ كروم فريتي، فولاد ضدزنگ نيكل- كروم آستنيتي ساخته مي‌شود. براي مثال فولاد ضدزنگ نوع 304، اگر نيكل كمتري به فولاد كروم اضافه شود، حدود چهار يا پنج درصد، ساختار دوبلكس، تركيبي از فريت و آستنيت، فولاد ضدزنگ دوبلكس به وجود مي‌آيد.
فولادهاي ضدزنگ دوبلكس (فريتي- آستنيتي) شامل مقدار زيادتري از كروم (18 تا 28 درصد) و مقدار كمتري از نيكل در مقايسه با فولادهاي آستنيتي (5/4 تا 8) درصد به عنوان عناصر آلياژي مهم هستند. در برخي از فولادهاي دوبلكس موليبديم عنصر آلياژي اضافي نيز استفاده مي‌شود.
به دليل اينكه مقدار نيكل براي ساخت ساختار آستنيتي كامل فولادهاي دوبلكس كامل، ساختار فولادهاي تركيبي از آستنيتي- فريتي است، خواص فولادهاي دوبلكس حدودا بين خواص فولادهاي فريتي و آستنيتي هستند. فولادهاي دوبلكس مقاومت بالايي در برابر ترك‌خوري خوردگي تنشي و حمله يون‌هاي كلريد دارند. اين فولادها شكل‌پذيري و قابليت جوشكاري دارند و از استحكام بالايي برخوردارند.

[idro]

salam kasi dar morede foolade trans etelaati dare?

[معاون بخش فنی و مهندسی]

salam kasi dar morede foolade trans etelaati dare?

لطفا در انجمن فقط و فقط فارسی تایپ بفرمایید