دوست عزیز، به سایت علمی نخبگان جوان خوش آمدید

مشاهده این پیام به این معنی است که شما در سایت عضو نیستید، لطفا در صورت تمایل جهت عضویت در سایت علمی نخبگان جوان اینجا کلیک کنید.

توجه داشته باشید، در صورتی که عضو سایت نباشید نمی توانید از تمامی امکانات و خدمات سایت استفاده کنید.
صفحه 2 از 3 نخستنخست 123 آخرینآخرین
نمایش نتایج: از شماره 11 تا 20 , از مجموع 24

موضوع: جوشکاری در مهندسی مواد

  1. #11
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    جوش احتراقی
    جوش احتراقی یا جوش کدولد (CAD WELD) نوعی جوش می‌باشد که برای جوشکاری سیم , لوله , صفحه و میله‌های مسی به یکدیگر می‌باشد که تجهیزات آن به سادگی قابل حمل می‌باشد. نحوه کدولد کردن بر اساس استاندارد IPS-C-TP-820 انجام می‌شود. تجهيزات جوش کدولد شامل اجزای زير می‌باشند:
    • پودر کدولد مخلوطی از پودر آلومينيوم و اکسيد مس است . وزن پودر با توجه به سايز و نوع سازه انتخاب می‌گردد.

    • قالب گرافيتی کدولد که با توجه به نوع اتصال و سايز کابل انتخاب می‌شود. با يک قالب به طور معمول می‌توان 70 تا 100 جوش انجام داد.

    • چاشنی انفجار که شامل مقداری گوگرد بوده و برای ایجاد دمای لازم برای ایجاد گرمای لازم برای احتراق به کار رفته و روی پودر کدولد ریخته می‌شود.

    • تفنگ احتراق به منظور محترق کردن چاشنی انفجار

    • کيت تميز کننده که برای تمیز کردن قالب گرافیتی از مواد ناشی از ذوب استفاده می‌شود.
    جوشکاری اصطکاکی
    جوشکاری اصطکاکی (به انگلیسی: Friction Welding، FRW) یکی از فرآیندهای جوشکاریحالت جامد است که با اعمال نیروی فشاری به اتصال قطعه‌کارهای چرخان یا متحرک نسبت به یکدیگر انجام می‌شود. اعمال فشار به قطعات باعث ایجاد گرما شده و مواد را از سطوح جوش جدا کرده و به یکدیگر می‌چسباند.
    منابع

    · "Friction welding" in AWS A3.0:2001 Standard Welding Terms and Definitions, American Welding Society, United States of America, 2001. ISBN 0-87171-624-0
    جوشکاری با قوس الکتریکی

    جوشکاری با قوس الکتریکی نوعی جوشکاری است که در آن از قوس الکتریکی به عنوان منبع حرارتی در جوشکاری استفاده می‌شود.
    روشهای جوشکاری با قوس الکتریکی عبارت‌اند از:
    جوشکاری نفوذی
    جوشکاری نفوذی (به انگلیسی: Diffusion Welding) یکی از فرآیندهای جوشکاریحالت جامد است که توسط اعمال فشار در دمای بالا بدون تغییرشکل پلاستیک ماکروسکوپی انجام می‌شود. نفوذ فلزات در یکدیگر باعث ایجاد اتصال در این روش می‌شود. گاهی اوقات مقداری فلز پرکننده نیز بین سطوح جوشکاری اضافه می‌شود.
    منابع

    · "Diffusion Welding (DFW)" in ANSI/AWS A3.0-94, Standard Welding terms and definitions, American Welding Society, USA, 1994.

  2. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


  3. #12
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    تاریخچه جوشکاری

    چون احتیاجات بشر ، اتصال و جوش در همه موارد را خواستاربوده است، لذا مثلاً از رومی‌های قدیم ، فردی به نام "پلینی" از لحیم به نامآرژانتاریم وترناریماستفاده می‌کرد که دارای مقداری مساویقلعوسرببود وترنایمدارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع بود که هنوز هم با پرکنندگی مورداستفاده قرار می‌گیرند.

    دقت وترکیبات شیمیاییو دستگاههای متداول طلاسازیاز قدیم‌الایام در جواهرات با چسباندن ذرات ریزطلابر روی سطح آن با استفادهاز مخلوطنمکومسو صمغ آلی که با حرارت، صمغ را کربونیزه نموده ، نمک مس را به مس احیاء می‌کنند و با درست کردن آلیاژ طلا، ذرات ریز طلا را جوش می‌دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند:


    • "برناندوز" روسی در 1886 ، قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد.
    • "موسیان" در 1881 قوس کربنی را برای ذوبفلزاتمورد استفاده قرار داد.
    • "اسلاویانوف" الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری بکار گرفت.
    • "ژول" در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد.
    • "لوشاتلیهدر 1895 لولهاکسی‌استیلن__ را کشف و معرفی کرد.
    • "الیهو تامسون" آمریکائی از جوشکاری مقاومتی در سال 7-1876 استفادهکرد.br>
    چونعلم جوشکاریهمراه با گنج تخصصی بود، یعنی هرجوشکار ماهر در طی تاریخ درآمد زیادی داشت، سبب شد که اسرار خود را از یکدیگر مخفینمایند. مثلاً هنوز هم در مورد لحیم آلومینیوم و آلیاژ ، آن را از یکدیگر مخفی نگهمی‌دارند. در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشربه اتصالات مدرن – سبک – محکم و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر ،سبب توسعه سریع این فن گردید و سرمایه‌گذاری‌های عظیم چه از طرف دولتها و چه صنایعنظامی و تخصصی در این مورد اعمال گردید و مخصوصاً رقابت‌های انسانها درعلومهسته‌ای ( که فقط برای صلح باید باشد ) ، یکی دیگر از علل پیشرفت فوق سریع اینفن در چند ده سال اخیر شد که بهعلم جوشکاریتبدیل گردید.
    گروههای مختلف جوشکاری

    1. لحیم کاری
    2. جوشکاری فشاری و پرسی
    3. جوشکاری ذوبی
    4. جوشکاری زرد
    چون مواد و فلزات تشکیل‌دهنده و جوش‌دهنده و گیرنده ازلحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظمتالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیتمتالوژیو فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه ای را کهایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟

    آیا می‌توانیمامکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاًگازو دستگاه را ایجاد نمائیمو بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکنباشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این مواردرعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجامگیرد.

    تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوشخوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، بایددقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در موردچدن ، باید بوجود آورد.

    گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب ازلحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتشو مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگرهستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند.
    مشکلات و گرفتاریهای صنعت جوشکاری

    جوشکاری در حقیقت ایجاد کارخانه ذوب آهنو فلزات در مساحتی حداکثر 2×2 متر و نقطه حساس جوشکاری چند سانتیمتر است، زیرا هماندرجه حرارت کارخانه ذوب آهن در محل جوشکاری در یک نقطه ایجاد می‌گردد. مسلم است کهچنین کار عظیمی احتیاج به ابتکار و تخصص و مواد و متخصص و وسائل مدرن دارد تا بتواناز این ذوب آهن چند سانتیمتری استفاده صحیح نمود.

    شاید اضافه گوئی نباشد کهدر هیچیک از رشته‌های فنی تا این اندازه احتیاج به سرمایه‌گذاری و رعایت جوانب فنیو غیر فنی ضروری و لازم نباشد.
    عوارض و سوانح ناشی از عوامل فیزیکی مربوط به جوشکاری

    در موقع جوشکاری ،از عوامل فیزیکی مورد تاثیر یا حاصل از عمل جوشکاری ممکن است خطراتی متوجه جوشکارشود که در:


    • دسته اول:برق گرفتگی
    • دسته دوم:سوختگی
    • دسته سوم:ورود اجسام خارجی به داخل چشم
    را می‌توان نام برد.
    برق گرفتگی و عوارض حاصل از تاثیرات جریان برق

    مسلم است اگر نقصی درسیم‌کشی وسائل برقی که برای جوشکاری با برق بکار می‌روند، وجود داشته باشد یاجوشکار نکات ایمنی لازم مربوط به برق را مراعات ننماید، خطر برق‌گرفتگی برای اووجود خواهد داشت و چنانچه جوشکار در ارتفاع مشغول جوشکاری باشد، مخاطرات حاصله ازسقوط و در نتیجهشوک - ضربه الکتریکینیز بر ضایعات حاصل از برق‌گرفتگیافزوده خواهد شد.

    نشانه‌های حاد و فوری برق‌گرفتگی از مور مور شدن و یا شوکخفیف تا شوک شدید و قطع تنفس و متزلزل شدن ضربان قلب و عاقبت به مرگ منجر می‌شود. هنگامی که برق‌گرفتگی ، ایجاد شوک نماید و شخص در ارتفاع مشغول کار است، خطر سقوط وافتادن از ارتفاع روی زمین و روی وسایل و ماشین و غیره ، باعث پیدا شدن جراحات شدیدشده ، وضع مصدوم را وخیم خواهد ساخت. بنابراین پیشنهاد می‌شود حتی‌المقدور جوشکاریرا در سطح پایین انجام داد.

    شدت ضایعات و مخاطرات حاصل از برق‌گرفتگی ،بستگی به عوامل زیر دارند:


    • نوع جریان برق:اصولاً در هر ولتاژی ، جریان برق متناوب AC ، خطرناکتراز جریان برق DC مستقیم می‌باشد و یا به عبارت دیگر ، خطر شوک الکتریکی در جریانمتناوب بیشتر است. در حالیکه خطر سوختگی در جریان مستقیم نیز بیشتر است.
    • تاثیر ولتاژ:شدت شوک الکتریکی حاصل از برق گرفتگی ، بستگی به میزانولتاژ برق مربوط به آن دارد و هرچه ولتاژ بیشتر باشد، شدت شوک حاصله بیشتر خواهدبود. در هر صورت ولتاژ بین 200 تا 250 ولت که ولتاژ معمولی برق شهر است، خطرناکبوده ، اغلب ضایعات شدید بوجود آورده ، ممکن است سبب مرگ شود.
    • شدت جریان:شدت جریان 15 تا 20 میلی‌آمپر با فرکانس HZ 50 ولتاژ بالاممکن است باعث چسبیدن دست مصدوم به سیم برق شده ، مانع رهائی وی گردد. این امر ممکناست تا موقع رسیدن نجات‌دهنده ادامه یابد. در این جریان ممکن است ضایعات کشنده ایایجاد شود.
    • فرکانس:در تواتر بین HZ 50 تا HZ 80 هرتز شوک یا ضربه الکتریکی ممکناست بوجود آید. ولی در فرکانس‌های بالا بین 30000 تا 100000 هرتز ، خطر کمتری وجوددارد، زیرا بوسیله پرتاب ، شخص را از منبع خطر دور می‌کند.
    • مقاومت بدن انسان:مقاومت بدن انسان بین 500 تا 50 متغیر است ( اهم ). هر چه مقاومت در سر راه تماس منبع الکتریک با بدن ( پوست خشک – ضخامت کف پا ) بیشترباشد، خطر شوک وارده کمتر است و یا بالعکس.
    • مدت تماس:تماس برق با بدن در مدت زمان بین 1 تا 3 ثانیه ممکن است توقفقلب و فوت مصدوم را همراه داشته باشد. در هر صورت چنانچه شخصی دچار برق گرفتگی شود،از ضایعات و عوارض ذکر شده در بالا جان سالم بدر برد. معمولاً بهبود کامل می‌یابد وعوارض ، نادر می‌باشد.



    مسائل مهم جوشکاری

    تربیت متخصص و کاردان و کارشناس

    جوشکاری ، یکی از رشته‌های پرهزینه درصنعت و آموزش ابتدائی و عالی است. انتخاب افراد و جوانان در هر سن و مدارج تحصیلی وکارخانه‌ای ، با داشتن قدرت تحمل کار با آتش ، قدرت تحمل خطرات و آموزش تخصصی بهاین جوانان بسیار مشکل است. زیرا سرمایه‌های عظیم آموزشی احتیاج دارد تا یک متخصصبه تمام معنی یا یک مهندس جوشکار واقعی تربیت شود.
    تهیه ماشین‌آلات مخصوص

    تهیه ماشین‌آلات مدرن و مفصل جوشکاری احتیاج بهبودجه‌های عظیم دارد تا بتوان از انواع ماشین‌آلات مدرن بهره‌گیری نمود، مخصوصاً درآموزش که باید همه جانبه باشد. بعضی اوقات تمام وسایل کارخانجات شهر و مراکز آموزشی، کافی برای ارائه کل تخصص نمی‌باشن. و اشکال‌تراشی و نبودن بودجه و خرید و کمک بهساخت نیز گرفتاری دیگری است.
    رعایت نکات ایمنی

    رعایت نکات ایمنی و تخصصی ایمنی ، خود یکی دیگر ازمشکلات عظیم جوشکاری است، بطوری‌که فرضاً انفجار یک کپسول مانند یک بمب می‌تواندجان صدها نفر را به خطر اندازد، در حالیکه مثلاً در کارگاهتراشوریخته گری،خطرها تا این حد بالا نیستند وکوچکترین بویگازناشی از عدم اتصالات صحیحو اصولی ، ممکن است جان عده ای را به خطر اندازد. همان طوریکه تربیت متخصص ، احتیاجبه بودجه‌های عظیم آموزشی برای خرید وسائل و کتب بطور همزمان دارد، هزینه های دیگرجوشکاری جهت جلوگیری از هر نوع انفجار و احتراق در کارگاهها و صدمه به بدن و چشمجوشکار و افراد حاضر در کارگاه می‌باشد.

    بدین جهت جوشکاری را رشته ای پر خرجنام نهاده‌اند. مسلم است که این مخارج عظیم در استفاده از اتصالات جوش حذف خواهندشد. یعنی اینکه اتصالات پر خرج و مفصل پیچ و پرچ وقتی با جوشکاری جایگزین شوند،مخارج عظیم تشکیلات را در مدت کوتاهی تامین خواهند کرد.
    هدف جوشکاری و برشکاری

    بریدن قطعات ماشینی به ضخامتهای زیاد ، یکی ازوظایف مهم برشکاری است. بطور کلی ، اتصال قطعات مختلف از یک نوعفلزیا انواع فلزات و آلیآژهاو بالا بردن استحکام و سرعت عملیات و کاهش هزینه‌ها از مهمترین اهداف جوشکاری است.

    انواعجوشکاریعبارت است از:
    · جوشقوس الکتریکی
    · نقطهجوش
    · جوشکاریفلزات رنگین
    · لحیم کاری
    · جوشکاری به طریقه برق و گاز
    · جوشکاری و یرشکاری در زیر آب
    · انواع جوشکاری مدرن در صنایع نظامی
    · جوشکاری پلاستیک

  4. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


  5. #13
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    جوش قوس الکتریکی

    یکی از متداول ترین روشهای اتصال قطعات کار می باشد، ایجاد قوس الکتریکی عبارت ازجریان مداومالکترونبین دو الکترود و یا الکترود و یا الکترود و کار بوده که در نتیجه آن حرارت تولیدمی شود. باید توجه داشت که برای برقراری قوس الکتریک بین دو الکترود و یا کار والکترود وجود هوا و یا یک گاز هادی ضروری است. بطوریکه در شرایط معمولی نمی توان درخلاءجوشکارینمود.

    در قوس الکتریکی گرما وانرژینورانی درمکانهای مختلف یکسان نبوده بطوریکه تقریباً 43% از حرارت درآند و تقریباً 36% درکاتد و 21% بقیه بصورت قوس ظاهر می شود. دمای حاصله ازقوسالکتریکیبنوع الکترودهای آن نیز وابسته است بطوریکه در قوس الکتریکی باالکترودهای ذغالی تا 3200 درجه سانتیگراد در کاتد و تا 3900 در آند حرارت وجوددارد. دمای حاصله در آندو کاتد برای الکترودهای فلزی حدوداً 2400 درجه سانتیگراد تا 2600 درجه تخمین زده شده است.
    در این شرایط درجه حرارت در مرکز شعله بین 6000تا 7000 درجه سانتیگراد می باشد از انرژی گرمائی حاصله در حالت فوق فقط 70% تا 60% در قوس الکتریک مشاهده گردیده که صرف ذوب کردن و عمل جوشکاری شده و بقیه آن یعنی 30% تا 40% بصورت تلفات گرمائی به محیط اطراف منتشر می گردد.

    طول قوس شعله Arc length بین 8/0 تا 6/0 قطر الکترود می باشد و تقریباً 90% از قطرات مذاب جداشده از الکترود به حوضچه مذاب وارد می گردد و 10% باطراف پراکنده می گردد. برایایجاد قوس الکتریکی با ولتاژ کم بین 40 تا 50 ولت در جریان مستقیم و 60 تا 50 ولتدر جریان متناوب احتیاج می باشد ولی در هر دو حالت شدت جریان باید بالا باشد نهولتاژ.
    همچنین ببینید:


    انتخاب صحیح الکترود برای کار

    انتخاب صحیح الکترود برایجوشکاریبستگی به نوع قطب و حالت درز جوش دارد مثلاً یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجهبا ضخامت زیاد حداکثر با قطر اینچ که معادل 2 میلیمتر است برای ردیف اول گرده جوشاستفاده می گردد تا کاملاً در عمق جوش نفوذ نماید. ولی چنانچه از الکترود با قطربیشتر استفاده شود مقداری تفاله در ریشه جوش باقی خواهد ماند. که قدرت و استحکامجوش را تقلیل می دهد.
    انتخاب صحیح الکترود( از نظر قطر)

    بایستی توجه داشت که همیشه قطر الکتروداز ضخامت فلزجوشکاریکمتر باشد هر چند که در بعضی از کارخانجات تولیدی عده ای از جوشکاران الکترود باضخامت بیشتر از ضخامت فلز را به کار می برند. این عمل بدین جهت است که سرعت کارزیادتر باشد ولی انجام آن احتیاج به مهارت فوق العاده جوشکار دارد.
    همچنینانتخاب صحیح قطر الکترود بستگی زیاد به نوع قطب ( + یا - ) و حالت درز جوش داردمثلاً اگر یک درز V شکل با زاویه کمتر از 40 درجه باشد بایستی حداکثر از الکترود باقطر پنج شانزدهم اینچ برای ردیف اول گرده جوش استفاده کرد تا کاملاً بتوان عمق درزرا جوش داد. چنانچه از الکترود با قطر زیادتر استفاده شود مقداری تفاله در جوش باقیخواهد ماند که قدرت و استحکام جوش را به طور قابل ملاحظه ای کاهش خواهد داد. در حینجوشکاری گاهی اوقات جرقه هائی به اطراف پخش می شود که دلایل آن چهار مورد زیر است.
    1. ایجاد حوزه مغناطیسی و عدم کنترل قوس الکتریکی
    2. ازدیاد فاصله الکترود نسبت به سطح کار
    3. آمپر بیش از حد یا آمپر بالای غیر ضروری
    4. عدم انتخاب قطب صحیح برای جوشکاری

    اطلاعات پاکت الکترود

    مطابق استاندارد پاکت ها و کارتنهای الکترود بایستیعلامت ها و نوشته هائی داشته باشند که حتی المقدور مصرف کننده را در دسترسی بهکیفیت مطلوب جوش راهنمائی و یاری نمایند.
    در روی پاکت الکترود علاوه بر نامکارخانه سازنده , نوع جنس نیز درج می شود که برای مصرف صحیح حائز اهمیت است.
    هرپاکت الکترود بایستی علاوه بر اسم تجارتی الکترود, طبقه بندی آن الکترود را حداقلطبق یکی از استانداردهای مهم بیان نماید. برای آگاهی از طول زمان ماندگی الکترود درکارخانه, بازار یا انبار و غیره . شماره ساخت یا تاریخ تولید روی پاکت نوشته یا مهرزده می شود.
    قطر سیم مغزی الکترود مصرف کننده را در کاربرد صحیح آن با توجه بهصخامت فلز, زاویه سیار , ترتیب پاس و غیره راهنمایی می کند.
    نوع جریان برق ازاینکه جریان دائم یا جریان متناوب لازم است( با موتور ژنراتور یا ترانسفورماتور میتوان جوش داد) یا هر دو و در جریان دائم نوع اتصال قطبی بایستی یا به عبارت یاعلامت روی پاکت درج شود.
    حالت یا حالاتی از جوشکاری که این الکترود در آن حالتیا حالات مناسب است روی پاکت بیان می شود.
    درج حدود شدت جریان برق ( بر حسبآمپر ) جهت انتخاب اولیه ( تنظیم دقیق شدت جریان ضمن جوشکاری با توجه به عواملمختلف انجام می شود) ضروری است. وزن الکترودها یا تعداد الکترود داخل هر بسته رویپاکت یا بر چسب آن درج می شود. نوشتن مواردی که در بالا به آن اشاره شد, روی پاکتمطابق بیشتر استانداردها اجباری است.
    همچنین خواص مکانیکی و شیمیائی , وضعیتذوب و کیفیت قوی, نحوه نگهداری و انبار کردن, درجه حرارت خشک کردن, مواد استعمالبخصوص و پاره ای توصیه های دیگر در روی پاکت برای آگاهی مصرف کننده چاپ شده و یامهر زده می شود.
    الکترودها

    الکترودهائی که در جوش اتصال فولاد به کار برده می شوندمفتولهای مغزی با آلیاژ یا بدون آلیاژ دارند که جریان جوش را هدایت می کند. شعلهبرق بین قطعه کار و سرآزاد الکترود می سوزد و الکترود به عنوان یک ماده اضافی ذوبمی شود.
    الکترودهای نرم شده دارای علائم اختصاری بوده ( دین 1913 ) که روی بستهبندی آنها نوشته شده است. علائم اختصاری تمام نکات مهمی که در به کار بردن آنالکترود باید مراعات شوند نشان می دهند.
    مشخصات الکترودها

    درجوشکاریمشخصات الکترودها با یک سری اعداد مشخص می گردند. اعداد مشخصه به ترتیب زیر میباشد.
    E 60 10

    E =
    جریان برق
    60 =
    کشش گرده جوش برحسب پاوند بر اینچ مربع
    1 =
    حالات مختلف جوشکار ی
    0 =
    نوع جریان می باشد.

    علامت اول
    در علائم الکترود بالاEمشخص می نماید که اینالکترود برای جوشکاری برق بوده با استقاده می شود. ( بعضی از الکترودهای پوشش دارهستند که در جوشکاری با اکسی استیلن از آنها استفاده می شوند مانند FC18 ).

    درعلامت دوم
    عدد6و0یعنی مشخصه فشار کشش گردهجوش بر حسب پاوند بر اینچ مربع بوده بایستی آن را در 1000 ضرب نمود یعنی فشار کششگرده جوش این نوع الکترود 60000 پاوند بر اینچ مربع است.
    Kg/mm2

    علامت سوم
    حالات جوش را مشخص می کند که همیشه این علامت 1 یا 2یا 3 می باشد. الکترودهائی که علامت سوم آنها 1 باشد در تمام حالات جوشکاری می تواناز آنها استفاده کرد. و الکترودهائی که علامت سوم آنها عدد 2 می باشد در حالت سطحیو افقی مورد استفاده قرار می گیرند. الکترودهائی که علامت سوم آنها 3باشد تنها درحالت افقی مورد استفاده قرار می گیرند.

    علامت چهارم
    خصوصیاتظاهری گرده جوش و نوع جریان را مشخص می نماید که این علائم از 0 شروع و به 6 ختم میگردند.
    1. چنانچه علامت چهارم یا آخر صفر باشد موارد استعمال این الکترودها تنها با جریانمستقیم یا DC و با قطب معکوس می باشد. نفوذ این جوشکاری زیاد و شکل مهره های جوش آنتخت و درجه سختی گرده جوش تقریباً زیاد می باشد.
    2. چنانچه علامت چهارم یک باشد موارد استعمال این الکترود با DC , AC می باشد. شکلظاهری جوش این الکترود صاف و در شکافها و درزها کمی مقعر و درجه سختی جوش کمیزیادتر از گرده اول است.( AC = جریان متناوب و DC = جریان مستقیم می باشد. )
    3. اگر علامت چهارم 2 باشد موارد استعمال الکترود با AC , DC می باشد.نفوذ جوشمتوسط و درجه سختی جوش کمی کمتر از دو گروه قبل می باشد نمای ظاهری آن محدب است.
    4. اگر علامت چهارم 3 باشد این الکترود را می توان با جریان AC متناوب یا جریانمستقیم به کار برد. درجه سختی گرده جوش این الکترود کمتر از دو گرده اول و دوم وکمی بیشتر از گرده سوم می باشد و نیز در دارای قوس الکتریک خیلی آرام و نفوذ کم وشکل مهره های آن در درزهای شکل محدب می باشد.
    5. اگر علامت چهارم 4 باشد این الکترود را می توان با جریان DC , AC به کار برد.
    موارد استعمال این الکترود برای شکافهای عمیق یا در جائی که چندین گردهجوش به روی هم لازم است می باشد.
    1. چنانچه علامت آخر 5 باشد مشخصه این علامت این است که فقط جریان DC مورد استفادهقرار می گیرد و موارد استعمال آن در شکافهای باز و عمیق است. درجه سختی گرده جوشاین الکترود کم و دارای قوس الکتریکی آرامی است و پوشش شیمیایی آن از گروه پوششالکترودهای بازی است.
    2. چنانچه علامت آخر 6 باشد. خواص و مشخصه آن مطابق گروه 6 است با این تفاوت که باجریان Ac مورد استفاده قرار می گیرد.
    انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا

    استاندارد آما 1/421 م ج
    رنگ شناسائی : انتها – سورمه ای سیر
    الکترود روتیلی روپوش متوسطبرای فولادهای ساده در تمام حالات مخصوصاً جوش سربالا و بالاسر و حالات اجباری،دارای اکسیدآهن.
    دارای گواهی ازلویدز ژرمن
    جوش دادن با این الکترود بسیار آسان است و سرباره آن بخوبی پاک میشود – قوس آرام دارد – گرده جوش تمیز است و حالات مختلف را با شدت جریان ثابت بخوبیجوش می دهد.
    انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا

    استاندارد آما 1/421 م ج
    استانداردآمریکائی: AWS.E 6013
    رنگ شناسائی : انتها – زرد
    الکترود با روپوش متوسط روتیلی برای جوشکاری فولادهای معمولی در ساختمان اسکلتهای فلزی – خرپاهاپل سازیدر و پنجره سازی – ورقکاری و سایر کارهای آهنی – این الکترود را می توان برای جوشکاری درهمه حالات ( عمودی – افقی – و بالاسر ) استفاده نمود. محل جوش نرم است و بخوبی قابل برادهبرداری یا چکش کاری می باشد.

    دارای گواهی از لویدز ژرمن و دانشکده پلیتکنیک تهران و هنرستان صنعتی تهران.
    انواع الکترود مخصوص جوشکاری مخازن – ماشین سازی – پل سازی و کشتی سازی

    استاندارد آما 4/1 + 50 ک ج
    استانداردآمریکایی: AWS.E 7018/8018
    رنگشناسائی : انتها – نقره ای
    الکترود قلیائی برای کارهائی که به جنس جوش فشارزیاد وارد می شود مانند مخازن دیگها – مصارف ماشین سازی – کشتی سازی – پل سازی وبناهای فولادی – قابل کار روی فولادهای ساختمانی ، 33 St ، 34 St ، 42 St ، 50 St ، 52 St ، 60 St ، 70 St و فولادهای دانه ریز با مقاومتهای 50 تا 62 کیلوگرم مثلفولادهای 50 Fb ، 50 Hsb ، 4 Mn 19 ، 5 Mn 17، 39 Bh ، 154 Dillinal ، 50 Aldur ، F 38 Sb ، 6 Fk ، 50 Hoag ، 36 Union ، 36 Bh ورقهای دیگ سازی HIII ، HII ، HI ،ورقهای لوله سازی ، 4/55 St ، 55 St ، 8/45 St ،5/45 St ، 45 St ، 8/35 St ، 35 St ، 4/35 St ، 35 St ، و فولادهای کشتی سازی A . B .C . D .E و فولادهای مقاوم درسرما N 35 TT St ، N 45 TT St ، N 45 TT St ، V 41 TT St ، N 41 TT St ، V 35 TT St و فولادهای مقاوم در کهنگی و سرما.
    دارای گواهی از خط آهن دولتی آلمان فدرال ولویدزژرمن برای فولادهای ، 50 St ، 60 St ، 70 St آزمایش شده از طرف اتحادیهمراقبتهای فنی آلمان تا منهای 80 درجه سانتیگراد.
    این الکترود با پاشیدن متوسطدر همه حالات به آسانی جوش می خورد. فقط الکترودهای خشک مصرف شود. با قوس کوتاهجوشکاری شده و حتی المقدور کمتر نوسان دهند. سربار آن به آسانی پاک می شود. مخصوصاًثبات فرم آن حتی در حرارتهای کم و تنشهای نامناسب جالب توجه است.


    الکترودهای مخصوص رنده های ماشین تراش و صفحه تراش یا فولادهای تنه بر

    عملیات حرارتی
    الف- تاباندن 5 ساعت در 820 درجه سانتیگراد

    ب- آب دادن : حرارت سردکردن 1280 تا 1320 درجه سانتیگراد

    وسیلهسردکردن : روغن – حمام گرم – هوای خشک فشرده
    حرارت حمام کردن : 500 تا 550 درجهسانتیگراد
    حرارت رنگ گیری : 560 تا 580 درجه سانتیگراد

    نمونهمصرف
    رنده صفحه تراش طبق دین 4552__
    ساختمان یک رنده صفحه تراشنوبا :__
    این فولاد بهتر از همه است زیرا دارای تمام خواص جوشکاری و آبدهی میباشد.
    حتی المقدور از مصرف فولادهائی که بیش از 45/0 % و کمتر از 35/0% کربندارند اجتناب شود.

    طرز کار
    الف- گرم کردن سریع 600 تا 700 درجهسانتیگراد
    ب- جوش دادن
    د- سائیدن مقدماتی ( در صورت تاباندن جهت نرم شدنعملیات براده برداری هم ممکن است)
    هـ - آب دادن در حرارت 1280 درجه سانتیگراد ( در روغن )
    و- رنگ گیری نیم ساعت در 560 درجه سانتیگراد
    ز- به اندازه سائیدن
    برای محدود کردن جوش روکشی قطعاتی از مس یا فلزات سبک و همچنین قطعات گرافیتپهلوی آن قرار می دهند. این قطعات کار جوش را آسان کرده و سرعت کار را زیاد مینماید.
    قطعات فوق باید طوری باشند که جلوی جریان جوش را نگیرند.برای این منظوریا باید یخ خورده باشند ( 45 درجه ) و یا بین قطعات و قطعه کار 2 تا 3 میلیمترفاصله باشد.
    انتخاب قطر الکترود بسته به سطحی است که باید روکش شود.
    آما 1105

    رنگ شناسائی : انتها – زرد با خال نقره ای
    استاندارد :آمریکائیE FE.5B
    مخصوص تهیه و اصلاح لبه های افزارها مثل رنده های ماشین تراشو صفحه تراش.
    آما 1105 می تواند در تهیه کارهای نو روی فولادهای ساده و درکارهای اصلاحی روی تمام افزارهای فولاد تندبر روکشی شود.
    این الکترود دارای قوسآرام است و آسان هدایت می شود جنس جوش متراکم و بدون خلل و فرج بوده سخت و پرمقاومت می باشد و عملیات حرارتی لازم ندارد ولی به هر صورت با آن عملیات سخت ترخواهد شد.
    جنس جوش در هر حال قابل براده برداری نیست و فقط ممکن است با سنگسمباده سائیده شود. در جوش روکشی به روی فولاد کربن دار وقتی بهترین نتیجه حاصل میشود که به فلز مبنا حداقل حرارت لازم جهت چسبیدن جوش برسد. برای این منظور باید حتیالمقدور با جریان کم جوشکاری کرد و الکترود را نوسان نداد. فلز مبنا باید قبلاً درحدود 600 الی 700 درجه سانتیگراد گرم شده باشد و هنگام جوش این حرارت حفظ شود ازنظر ترکیبات خاصی که در روپوش وجود دارد با الکترود آسیب دیده نباید جوش داد.


    الکترودهای روکش سخت و مقاوم در برابر فرسودگی

    رنگ شناسائی : انتها – سبزبا خال سفید
    الکترود روپوش کلفت اوستنیتی همراه با کرمنیکلومانگانز برای جوشکاری اتصالات عالی و ترک نخور- فولادهای بد جوش یا فولاد ریختگی .جوش روکشی ریل های تراموای سوزن خط آهن – زنجیرهای حرکت تراکتورهای زنجیری و امثالآن – قشر لائی پر مقاومت در روکشهای سخت مخصوصاً قسمتهای فرسوده شونده در فولاد سختکرم دار مخصوص فولادهای ساده و آلیاژدار با استحکام زیاد- فولادهای احیا شدهفولادهای زنگ نزن کرم دار فولادهای مقاوم در پوسته شدن – فولادهای سخت منگنز وفولادهای معمولی.
    دارای گواهی از خط آهن آلمان فدرال برای روکشی و جوش دادنفولاد سخت منگنز آما 1090 با قوس آرام ذوب می شود در حال عادی پس ازجوشکاریجنس جوش نرم و پر مقاومت است ومی تواند با عملیات سخت کننده سرد تا 400 برینل سختگردد. جنس جوش به مقدار زیادی زنگ نزن و مقاوم در الکتروشیمی است. تا 800 درجهسانتیگراد سخت است و پوسته نمی کند.
    الکترودهای مقاوم در برابر حرارت برای ساختمان تاسیسات نفتی و شیمیائی آماجی 1248 ن

    رنگ شناسی : انتها – سفید با خال آبی
    الکترودی است با روپوش قلیائیو با 5/0% کرم و 5/0% مولیبدن مناسب برای کار به روی فولادهای مقاوم در برابرحرارتهای زیاد و عملیات پر فشار مانند ساختمانهای مراکز جدید تاسیسات نفتی وشیمیائی.
    دارای گواهی از کارخانه شل هندی. این الکترود جریان آرام و روان داردسرباره آن آسان پاک می شود و در تمام وضعیت به آسانی کار می کند. درز آن تمیز و خوشمنظره است. برای رسیدن به یک جوش بی نقص نباید الکترود را نوسان داد و همچنین بایدحتی المقدور طول قوس را کوتاه نگهداشت. فقط باید الکترودهای خشک مصرف کرد. در صورتمرطوب شدن الکترودها باید آنها را دو ساعت در حرارت 150 درجه سانتیگراد خشک کرد وسپس به مصرف رساند.
    پیش گرم کردن قطعه کار از 200 تا 300 درجه سانتیگراد و گرمکردن آن برای رفع تنش از 720 تا 750 درجه سانتیگراد توصیه می شود.

    رنگشناسائی :انتها – سفید با خال سفید
    استاندارد : آلمانی KB^IS
    الکترودقلیائی با روپوش کلفت برای جوشکاری فولادهائی که حداکثر تا 550 درجه سانتیگراد رابه طور قائم تحمل می نمایند مانند دیگها- مخزن و لوله ها و فولادهای ریخته گریمخصوص جوشکاری روی فولادهای 17Mn4,19Mn5,15Mo3,HIV و فولاد ریخته گری Gs22Mo4 وفولادهای دانه ریز با مقاومت 50 تا 60 کیلوگرم بر میلی متر مربع آزمایش شده از طرفاتحادیه مراقبتهای فنی آلمان- دفتر آمریکائی و لویدژرمن.
    این الکترود دارای قوسآرام و ثابت است. پاشیدن آن بسیار کم می باشد. سرباره در قطعات متوسط به آسانی پاکمی شود. منظره گرده جوش تمیز است. اندازه های تا 25/3 میلیمتری آن مخصوص لایه ریزدر حالات اجباری درست شده است. این الکترود به طریقه مخصوصی با دو روپوش تهیهگردیده و در تمام حالات به استثنای از بالا به پایین قابل جوشکاری است.
    (
    فقطالکترودهای خشک را مصرف نمائید.)
    الکترودهای مخصوص جوشکاری سربالا

    استاندارد آما 1/322 ن ج
    رنگشناسائی : ندارد
    الکترودی است برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً عمودیسربالا, دارای قابلیت پل زنی خوب, با این الکترود می توان ورقهای نازک را هم بخوبیورقهای ضخیم جوش داد. درز جوش ریز فلس بوده و بسیار تمیز است. گرده جوش کمی برجستهو بدون اثر سوختگی است. برای جوشکاری تعمیراتی و جوشکاری نوسازی در اطاق کامیون- قطعات اتومبیل – مخازن و ساختمانهای فولادی و ورقهای نازک مناسب است.
    برایجوشکاری همیشه طول قوس کوتاه انتخاب کنید. در جوشکاری بالا سر قطر کوچکتری انتخابنمائید.

    استاندارد آما 1/421 م.ج
    رنگ شناسائی انتها : زرد باخال قرمز
    استاندارد : آمریکائی E 6013
    الکترود با روپوش متوسط تیتانی برایجوش اتصالی در ساختمانهای فولادی ماشین سازی- واگن سازی- دیگ و مخزن سازی – کشتیسازی – درزهای لب به لب و گلوئی روی فولادهای ساده
    st33 , st34 , st33 , st37 , st43 , st52
    و فولادهای لوله سازی 35 st ,
    st35/4 , st35/8 , st45 , st45/4 , st45/8 , st55 , st55/4
    و فولاد دیگ سازی HIII, HII, HI و فولاد کشتی سازی A, B,C وفولادهای طبق دین 1623 و فولاد رخته گری.
    دارای گواهی از خط آهن آلمان فدرال تا 52 st – لویدز ژرمن – آزمایش ده از طرف اتحادیه مراقبتهای فنی آلمان.
    اینالکترود به آسانی روشن می شود.پاشیدن کم دارد- در همه حالات جوش می دهد و سرباره آنبه آسانی جدا می گردد.
    الکترودها در جوش قوس الکتریکی


    انواع قوس ها در جوشکاری با قوس الکتریک:

    تهیه قوس الکتریک به دو صورت باالکترودهای مصرفی و یا با الکترودهای غیر مصرفی مثلاً الکترودهای ذغالی وتنگستنیانجام می گیرد.
    قوس الکتریک را می توان هم باجریانمستقیم و هم با جریان متناوب ایجادکرد. ولی عملاً دیده می شود کهجوشکاریبا جریان مستقیم راحت تر و بهتر انجام می گیرد.
    جنس الکترودها در جوشکاری با قوس الکتریک :

    چنانچه الکترود از نوع غیرمصرفی باشد الکترود از کربن – گرافیت یا تنگستن اختیار می گردد. الکترودهایکربنییا گرافیتی مورداستعمالشان فقط درجوشکاری با جریان مستقیممی باشد در حالیکهالکترودهای غیر مصرفی ازفلزتنگستنیاولفرام را می توان برای هر دو نوع جریان بکار برد.
    جنس الکترودها بر حسب مواردکاربردشان از مواد گوناگونی ساخته شد و معمولاً شامل تقسیم بندی زیر می باشد:
    1. فولادنرم
    2. فولاد پرکربن
    3. فولاد آلیاژی مخصوص
    4. الکترود چدن
    5. فلزات غیر آهنی
    در مورد فلزات غیرآهنی از الکترودها و آلیاژهای مانندمسآلومینیومآبنقرهبرنج وبرنزمی توان نام برد.
    ترکیب شیمیایی روپوش الکترودها

    روپوش الکترودهای فلزی از مواردی مانندآهکیا اکسیدکلسیم CaO فلوئورکلسیم F2Ca – اکسیدسدیم Na2O – تیتان یاتیتانیم Tiسلولز روتایل – اجسام الیافی مانندآسبست – خاک رس- سیلیسیمSiپور تالک و مایع سیلیکات سدیم یا پتاسیمو غیره می باشد. مقدار وزن پوشش نسبت به الکترود بیت 25% تا 5% وزن الکترود ونقطه ذوبمجموعه مواد تشکیل دهنده بایستیکمتر از فلز یا آلیاژ سازنده الکترود جوشکاری باشد.
    فاصله الکترود را نباید ازکار زیاد نمود تا الکترود نتواند با گازهای متصاعده از روپوش خود منطقه ذوب رانگهداری کند و در برابر تاثیر گازهای خارجی محافظت بنماید.
    اثرات الکترود شامل موارد زیر است :

    1. اگر روپوش الکترود فاسد یا مرطوب شودقوسالکتریکیپیوسته انجام نمی شود و بایستی الکترودها را که دارای مواد آهکی هستنددر درجه حرارت بین 80 تا 60 درجه سانتیگراد در خشک کننده الکترود قرار داد تا ازفساد پوشش آنها جلوگیری شود.
    2. حفظ ناحیه جوش از اکسیده شدن و تاثیر ازت و ایجاد اکسید فلزی.
    3. خارج راندن مواد مضر از ناحیه جوش زیرا پوشش الکترود ذوب شده و در روی ناحیهمذاب بصورت محافظی قرار می گیرد و چنانچه مواد زیان بخش در داخل مذاب باشد آن ها رابطرف بالا می کشد.

  6. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


  7. #14
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    تقسیمبندی الکترودها از نظر پوشش شیمیائی

    دانستن دقیق پوشش الکترودها اغلب جزءاسرار کارخانجات سازنده می باشد و بر حسب مقدار درصد مواد و نوعترکیبات شیمیائیکاملاً متفاوت هستند. بطوریکه بعضی از الکترودها برای کار خاصی ساخته شده اند چنانچه اگر برای جوش دادنکارهای دیگر مصرف شوند مقاومت دلخواهجوشکاریبه دست نخواهد آمد.
    الکترودها از نقطه نظر پوشش به سه گروه اصلی زیر تقسیم میشوند.
    1. الکترودهای اسیدی
    2. الکترودهای روتایلی
    3. الکترودهای بازی
    که از اسم آن ها می توان به تر کیبات آن پی برد.
    انواع گرده جوش در جوش برق

    طریقه ایجاد قوس الکتریکی با دست

    برای ایجاد قوس الکتریکی مانند نوک زدنمرغ عمل می نمائیم و الکترود را به کار نزدیک کرده و پس از برقراری شعله آن را درفاصله ای بین 2 تا 3 میلیمتر نسبت به کار نگه می داریم و صدای یکنواخت معرف تنظیمبودن جریان جوش می باشد. در جوشکاری تخت الکترود با زاویه تمایل بین 15 تا 20 درجهنسبت به خط قائم قرار دارد و با تغییراتی در این زاویه می توان تغییراتی در گروه ونوع جوش بوجود آورد.

    برای پر کردن با حرکات مختلفی که به الکترود می دهندعمل می شود و انواع مختلف حرکت الکترود وجود دارد و برای پر کردن درز جوش مورداستفاده قرار می گیرد.
    1. پر کردن در امتداد محور الکترود
    2. پر کردن درز جوش بصورت شکسته و بسته
    3. پر کردن درز جوش بطور زیگزاگ
    4. پر کردن درز جوش با نوسان دایره ای

    که 1و2 برای کارهای معمولی ولبه های کار اختیار میشود, و 3و4 به وسیله گرم نگه داشتن لبه های اتصال مانع خنکشدن حوضچه مذاب گردیده و در نتیجه موجب افزایش نفوذ گرده جوش می گردد. در جوشکاریچند پاس بایستی هر پاس که جوشکاری می شود به وسیله چکش و برس تمیز گردد و سپس پاسبعدی جوش داده شود.

    جوشکاری قائم یا Vertiealwelding:
    این نوعجوش دادن معمولاً مشکل می باشد زیرا حوضچه مذاب متمایل می باشد که بسمت پائین حرکتکند و بدیت جهت حرکت الکترود از پائین بطرف بالا در نظر گرفته می شود و برای ورقهاینازکتر از 5/1 میلیمتر نمی توان استفاده کرد.

    جوش بالای سر Overhead weling:
    در این نوعجوشکاریباید قوس الکتریکی ایجاد شده خیلی کوتاه و الکترود دارای روپوش دیرگذاری باشد تابتواند پوششی مناسب بر روی حوضچه مذاب بوجود آورد و از چکیدن قطرات فلز ذوب شدهجلوگیری کند.
    در جوشکاری قوس الکتریک گرمای ایجاد شده مابین انتهای الکترود لبههای صفحات را ذوب نموده و قطرات فلز مذاب را سر الکترود با سرعتی در حدود 40 متر برثانیه جدا می شوند که حد میانگین آنها بین 10 تا 20 قطره در هر ثانیه می باشد.

    جوشکاری به روش نقطه جوش

    صنایع مدرن و پیشرفته امروزه رقابت شدید در تولیدات صنعتی و نظامی سبب پیشرفت سریعجوشکاریگردید اصولی که از جوشکاری مورد انتظار است این است که:
    1. جوش سریع و تمیز باشد
    2. مخارج تهیه مواد جوشکاری کم باشد
    3. مخارج تهیه ماشین آلات حداقل باشد
    4. به کاربرد همه جانبه واستفاده صحیح در همه جا از دستگاه جوشکاری ممکن باشد.
    از دستگاههای سنگین جوشکاری یا دستگاههای زمینی برای جوشکاری ورقهای نازکو غیره نمی توان استفاده کرد.

    نقطه جوشها به علت طرز کار صحیح و سریع بااستفاده از فک های جوشکاری ومقاومتالکتریکیکاربرد زیادی در صنایع دارند و با اتصال دو قطب بهترانسفورماتورمبدل و فکهای آنها در اثر عبور جریان از نقطه تماس فکها و خاصیت مقاومت جریان بهسرعت حوزه مشخصی گرم شده و چون این گرم شدن تا حد ذوب در نقطه مشخص و محدود است بهعلت سادگی و تمیزی از آنها استفاده می گردد. جریان آب در داخل فکها سبب جلوگیری ازذوب شدن آنها شده و این دستگاهها به اندازه های مختلف ساخته می شوند و علت اصلیابداع نقطه جوش برای جوشکاری صفحات نازک می باشند که با دستگاههای دیگر جوشکاری بهسختی ممکن می باشد.
    قطعات مختلف نقطه جوش نوع شلاتر
    توضیح اینکه کارخانجاتشلاتر دارای انواع دستگاههای نقطه جوش یا جوش دادن نقطه بوده و از ریزترین قطعات تابزرگترین قطعات را از لحاظ دستگاه جوشکاری با آمپراژ و قدرت مشخص تامین می نماید.


    توصیف شکل

    1. بازوهای جوشکاری نقطه جوش یا الکترودهای جوشکاری از پروفیل مخصوص
    2. محل یا قلاب اتصال نقطه جوش (چون این نوع جوشکاری آویز در اکثر کارخانجاتتولیدی استعمال می شود و بایستی کاملاً سریع التغییر و سریع العمل باشد).
    3. دستگیره با محل گرفتن و فرمان دادن متخصص جوشکاری و قطعات و وسائل فرمان نیزدیده می شود برای سیلندر یا بدنه نقطه جوش
    4. سیلندر نقطه جوش یا بدنه اصلی برای کورس دوبل یا تک با تغییر دهنده کورس سیلندرو ضربه گیر مربوطه که عمل تغییرات مکانی را به طور کلی انجام می دهد.
    5. ترانسفورماتور جوشکاری که در خلاء ریخته شده و با آب سرد می شود . طبقه بندیایزولاسیون . F
    6. سردکنندگی سریع با آب در حداکثر زمان اتصال که چنانچه مدت زیادی هم وصل باشدسرد کنندگی انجام می گیرد.
    7. محل اتصال کابل به دستگاه و سیمهای فرمان که بر طبق طول ضروری سری آن حداکثر 10متر طول دارد و حداکثر دقت در طراحی و ساخت آن به عمل آمده تا از لحاظ اتصالاتالکتریکی صیحیح باشد.
    8. بازوی پائینی نقطه جوش که طوری طراحی گردیده است که احتیاج زیاد به رسیدگی وکنترل ندارد و مفاصل و اتصالات کاملاً دقیق می باشند.
    9. فاصله صحیح و قابل تغییر مطابق با احتیاجات کار بازوی جوشکاری را می توان تغییرداد و بسته به ابعاد کار آن را تنظیم کرد.

    مسئله مهم در نقطه جوش "اول ورود جریان آب و خروج آن ، از فک ها یا بازوهایجوشکاریاست که بایستی دقیقاً کنترل شودکه باعث سوختن فک ها و دستگاه نشود.

    مسئلهدوم – زمان اتصال نقطه جوش است که در بعضی مواقع نیز از تامیر استفاده می گردد (قطعو وصل کننده دقیق زمان)

    مسئله سوم- انتخاب صحیح الکترود یا دستگاه جوش باآمپر و و لتاژ مناسب می باشد که بسته به ضخامت کار بایستی طراحی و خریداری گردد.

    مسئله چهارم – تمیز بودن فکهای جوشکاری به وسیله سنباده یا سوهان می باشدکه اتصالات پهن و نا دقیق به دست ندهد و بایستی فکها پس از مدتی تیز شوند.



    انواعوسایل نقطه جوش دستی و آویز و لوله های اتصال آب به فک های آنها نشان داده شده استاین شکل نوعی آموزش بصری و توضیحی است که جایگزین عدم وجود امکانات کارگاهی دیگر میگردد.

  8. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


  9. #15
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    جوشکاری فلزات رنگین

    جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)

    فلزاتغیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشندمانندمسبرنجبرنز- آلومینیوم- منگنز- رویوسرب
    تمام فلزاترنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصولجوشکاریمی توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.
    جوشکاری مس با گاز

    بهترین طریقه برای جوشکاریمسجوشکاری بااکسیژناست( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً میتوانجوشکاریمس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد.

    ورقه هایمسرامانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده واز کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایتحرارت مس زیادتر است باید مقدارآمپررا قدری بیشترگرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم والکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاریفولاداست. طولقوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهایذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس وقلعوفسفرساخته شده اند وگاهی نیز از الکترودهای که دارایفسفر- برنز- سیلکان یاآلومینیومهستند استفاده می کنند چون انبساطمسدر اثر گرم شدن زیاد است فاصلهدرز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گلجوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نبایداستفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده میگردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایتحرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخابشود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش دادبرای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع بهجوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درزجوش زیاد شود.
    جوشکاری سرب

    در این نوع جوشکاری بیشتر از گازهیدروژنواکسیژناستفاده می گردد. درجوشکاریسرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلینموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذاجوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت وتجربه زیاد است.
    جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج

    چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برایبرنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید وهیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت رویذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل ازشروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوصچدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.

    نقطه ذوبسیمهای برنجی باید در حدود 930درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می رونددارای مقدار زیادیمساست و کمی نیکل نیز دارند . نیکلاتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش میشود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوببه هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شنیا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد.
    جوشکاری منگنز

    ازمنگنزبه صورتخالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برایریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود.

    برایجوشکاریماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد.

    قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم دردرجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در 250 درجه می توان به خوبی کار گرد.
    جوشکاری برنج با گاز

    برنج مهمترین آلیاژمساست و از مس و روی و گاهی قلع ومقداریسربتشکیل می شود، این فلز درمقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر میگردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی وگاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید رویمحل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناکبوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است وباید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادیبرای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکارینمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود.

    فاصله قوس الکتریکیباید حداقل 5 تا 6 میلیمتر باشد. برنج ساده تر ازفولادوچدنومسجوش داده می شود واستحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض وانبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی بهکمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگیجلوگیری شود.

    توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوصجوشکاریبرنج که مقدار مس آن 42 تا 82 درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری ازاکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنجباید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله راباید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت 419 درجهذوب و در 910 درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش بهوجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ایاز آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. واکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نازکتر از 4 میلیمتر را از راستبه چپ و ورقهای ضخیم تر از 4 میلیمتر را از چپ به راست جوش می دهند. به چکش کاری وخروج دود خطرناک و استفاده از ماسک مخصوص وباز نمودن پنجره وهواکش باید توجه نمود.
    جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز

    قابلیت هدایت حرارت فولاد زنگ نزن کمتر ازفولادمعمولی میباشد و می توان سر مشعل را کوچکتر انتخاب کرد. شعله جوشکاری باید برای جوش فولادزنگ نزن خنثی باشد زیرا اکسیژن یا استیلن اضافی با عناصر تشکیل دهنده فولاد زنگ نزنترکیب شده و درز جوش خورده پس از مدتی زنگ می زند . روانساز جوشکاری فولاد زنگ نزنرا به صورت خمیر در آورده روی درز جوش می مالیم . سیم جوش باید حتی المقدور از نوعخود فولاد زنگ نزن انتخاب شود و بهتر است تسمه باریکی از جنس همان فولادی که بایدجوش داده شود را بریده و به جای سیم جوشکاری استفاده کرد.
    در روشجوشکاریاینفولادمشعل راباید طوری نگهداشت که زاویه آن نسبت به کار بین 80 تا 90 درجه باشد . زاویه سیم جوشدر حدود 20 تا 40 درجه است وسیم جوشکاری را جلوی مشعل نگذارید تا همزمان با لبه کارذوب شود و نوک مخروطی باید با ناحیه مذاب تماس داشته باشد تا از اکسیده شدن فلزجلوگیری کند. و شعله را نباید یک دفعه از کار دور نمود زیرا درجه انبساط فولاد زنگنزن بیشتر از فولاد معمولی است و بابست های مخصوص از پیچیدن و کج شدن آن در موقعجوشکاریباید جلوگیری کرد فاصله لبه کار را باید برای هر 30 سانتیمتر 3 الی 4 میلیمتر بیشتردر نظر گرفت. پس از تمام شدن کارجوشکاریبه وسیله برس و شتشو مواد اضافی تفاله و روانساز و یا گرد جوشکاری اضافی را بایدکاملاً تمیز کرد و بر طرف نمود.
    جوشکاری فولادهای مولیبدونی

    وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومتآن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوعفولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی ازفولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامندبیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانندجوشکاریآهنمی باشد با این تفاوت کهبرای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع E_7010 و E_7012 و E_7020 استفاده شود وبرای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی (E_7016 ، E_7015 (LOWHYDROGE استفاده نمود. در موردجوشکاریورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرمکرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعهبه آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آنکاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوایمعمولی سرد کرد.
    جوشکاری مونل واینکونل

    فلز مونل آلیاژی است از 67 % نیکل 30% مسومقدار کمیآهنوآلومینیومومنگنز.
    فلزاینکونل آلیاژی است از 80% نیکل، 15% گرم و 5% آهن.
    این دو فلز به علت مقاومت زیادی که در مقابل زنگ زدگی دارند برای ساختنتانکر و ظروف حامل مایعات به کار می روند.
    مونل و اینکونلرا می توان باالکترودهای پوشش دار به آسانی آهن جوشکاری کرد.
    بنابراین جوشکاری این فلزات درتمام حالتها امکان پذیر است ولی بهتر است که درحالت تخت عمل انجام گیرد. قطعاتی کهضخامت آنها کمتر از 5/1 میلیمتر است نباید با قوس الکتریکی جوشکاری نمود. برایجوشکاری مونل واینکوئل باید عملیات زیر را انجام داد.
    1. قشر نازک اکسید تیره رنگ را از نقاطی که باید جوشکاری کرد به وسیله برس یاسمباده پاک نمائید.
    2. به گرم کردن قبلی احتیاجی نیست.
    3. از الکترودهای با پوشش ضخیم استفاده به عمل آید.
    4. درمورد جوشکاری حالت تخت زاویه الکترود نسبت به خط قائم درجه و در مورد حالتهایدیگر الکترود عمود بر صفحه باید باشد.
    5. گرده های باریک ایجاد گردد.

  10. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


  11. #16
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    جوشکاری طلا

    جوشکاری طلا به طریقه DC باجریان مستقیم انجام میگرد. الکترودرا به قطب منفی وصل می نمائیم و یا با جریان فرکانس زیاد جریان متناوب کار میکنیم . ضمناً می توان برای جوشکاری طلا از طریقه جوشکاری نقطه جوش استفاده کرده که باالکترود و لفرامی عمل می نماید و پس از جوشکاری به وسیله صیقل نمودن با الکل کار رابراق می نمائیم . ضمناً به وسیله جوشکاری کند پرسی نیز می توان طلا راجوش داد. جوشدادن متداول با شعلهای ریز و دقیق شبیه جوشکاری نقطه جوش می باشد.

    جوشکاری آلومینیوم با گاز
    تنظیم شعله مشعل استیلن یا کاربید و هوا درموقع جوشکاری آلومینیوم

    در وهلهاول برای شروع کارجوشکاریآلومینیومباید مقدار استیلین کمی از اکسیژن بیشتر باشد زیرا روانساز هنوز کاملاً گرم نشده ونمی تواند اکسیژن را جذب نماید.
    پس از شروع جوشکاری از شعله خنثی استفاده میگردد و سیم جوش در حال جوشکاری ممکن است از آلیاژ آلومینیوم یا آلومینیوم خالص باشدکه پنج درصد سیلیسیم دارد و توجه شود که قطر سیم جوش باید کمی بیشتر از قطعاتی باشدکه می خواهیم جوش بدهیم و آن را در موقع جوشکاری گرم نموده و د روانساز وارد میکنیم.
    نکات مهم دیگر جوشکاری آلومینیوم با گاز استیلن

    پس از تمیز نمودن سطحبالائی فلز آلومینیوم با رنده, سوهان و برس ورقهایآلومینیومکمتر از 5/0 میلیمتر را می توان از طریق خم کردن لبه آنها بدون سیم جوش جوشکارینمود و ورقهای کمتر از 3 میلیتر احتیاج به پخ زدن ندارند, چنانچه امکان جوشکاری ازدو طرف باشد دو نفر جوشکار می توانند ورقهای به ضخامت حتی 15 تا 20میلیمتر را لب بهلب جوش بدهند و برای لوله های ضخیمتر آن را پخ می زنند. قطعات ریخته گری شدهآلومینیومرا فقط در وضع افقی جناغی نموده, جوش می دهیم و پنبه نسوز یا آجر نسوز زیر کارنباید فراموش شود. و قطعات طولانی را باید به وسیله بست هائی به یکدیگر متصل نمود وقرار دادن پنبه نسوز برای جلوگیری از ریختن آلومینوم است.
    نکات دیگری که پس از جوشکاری آلومینیوم باید رعایت شود

    چکش کاری درز جوشدر حالت گرم برای ازدیاد استحکام با ضربات سریع و ملایم انجام می گیرد و زیر کاریتکیه گاه نباید حالت فنریت داشته باشد.به وسیله محلول اسید نیتریک, روانسازباقیانده در روی سطح فلز را به وسیله برس زدن در آب گرم یا محلول اسید از روی آن برمی داریم. و با آب گرم می شوئیم و بهتر است پس از خاتمه جوشکاری آنها را کمی گرمکنید و در هوای آزاد نگذارید تا به تدریج برای آماده سازی قبلی به طوری که گفته شدقطعات آلوده به روغن و گریس را به وسیلهبنزینو سپس بامحلول سود 10% باید شست یا گرم کرد که چربی ها بسوزد و با برس تمیز گردد. قطعاتبزرگ را مانند قطعات چدن قبلاً گرم می نمائیم و هیچگونه تغییر ظاهری در آلومینیوممشاهده نمی گردد.
    جوشکاری آلیاژهای آلومینیوم

    در مورد آلیاژهای آلومینیوم روش جوشکاری خالصآلومینیوم می باشد و روانساز می تواند در مورد قطعات شکسته آلومینیوم کثافات را ازدرز شکسته شده بیرون آورد . هر چند منیزیم آلیاژ بیشتر باشد عمل جوشکاری دشوارترشده و لایه اکسیدی از سیلان فلز مذاب جلوگیری می نماید. بدین جهت جوشکاری آلیاژهائیکه بیش از 5/2% منیزیم دارند احتیاج به مهارت زیادجوشکاریدارد و بهتر است این آلیاژها را با قوس الکتریکی و گاز محافظ جوش داد .چون درموقعجوشکاری منیزیم آلیاژ می سوزد و سیم جوش با دارا بودن منیزیم باید کمبود منیزیمناحیه ذوب را تأمین نماید. در مورد عملیات بعد از جوشکاری چون درز جوش خاصیت فلزریخته شده را پیدا می نماید سخت تر شده و بایستی آن را با چکش کاری درمحل جوشکاریشده تا اندازه ای تصحیح کرد.
    جوشکاری فلزات رنگین با برق

    فلزات رنگین به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و آلیاژهای آن باشد مانندمسبرنجبرنز- آلومینیوممنگنز- رویسربتمام فلزاترنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنایی اصولجوشکاریمی توان با قوس الکتریکی جوش داد و باید خواص فلزات را در نظر گرفت.
    مس

    فلزی است قرمز رنگ با جلایفلزی – قابلیت جوشکاری و هدایت الکتریسته و حرارت مس خوب است. نقطه ذوب 1083درجهسانتی گراد است و آن را از سنگ معدن استخراج می کنند مس با اکسیژن ترکیب شده واکسید مس می دهد.
    جوشکاری مس با برق

    بهترین راه جوشکاری مس با جوش گازاکسیژنوکاربید است. ولی می توان جوشکاری را با قوس الکتریکی نیز انجام داد. ورقه های مس رامانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند ولی چون قابلیت هدایت حرارت مسزیاد است باید مقدارآمپررا قدری بیشتر درنظر گرفت و بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد . زاویه الکترودنسبت به قطعه کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس باید 10 تا 15 میلیمتر باشد.

    برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغال استفاده کرد. الکترودهایجوشکاری مس بیشتر از آلیاژ، مس و قلع و فسفر ساخته شده است. گاهی از الکترودهائی کهدارای فسفر برنز، سیلیکان با آلومینیوم هستند استفاده می شود.
    جوشکاری برنج با برق

    برنج بهترین آلیاژمساست و از مس و روی و گاهی قلعومقداریسربتشکیل میشود. این فلز درمقابل زنگ زدن و پوسیدن مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می شودبنابراین جوشکاری این فلز با الکترود فلزی مشکل است.

    در موقع جوشکاری ، رویبخار شده و اکسید آن محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناًگازهای حاصله خطرناک بوده و باید محل کار تهویه گردد.

    حرکت دست در موقعجوشکاری بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده و گرده جوش کمتریایجاد شود تا فرصت زیاد برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهایگرافیتی و الکترود معمولی جوشکاری نمود. درجوشکاری با الکترود گرافیتی از آلیاژبرنز یا از آلیاژی مشابه آلیاژ فلزی که باید جوش داده شود استفاده می شود. و نیز درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می گردد. فاصله الکترود تا کار باید حدود 5 تا 6میلیمتر باشد.
    جوشکاری روی با برق

    قبلاً قطعات روی را به وسیله لحیم قلع به هم متصل میکردند ولی امروز جز در مواردی که قطعات روی را به وسیله لحیم کاری بتوان اتصال داداین فلز را جوش می دهد. در جوشکاری روی، روانساز لازم است که بتواند از اکسیداسیونکاملاً جلوگیری کند. با شعله ملایم پستانک کوچکی که زاویه که تمایل آن نسبت به قطعهکار در حدود 30 درجه باشد می توان با سرعت زیاد قطعات روی را جوش داد و درز جوشخورده تمیزی به دست آورد.

    درز جوش خورده روی را میتوان در درجه 150 درجهسانتی گراد چکش کاری کرد تا ذرات آن در هم فشرده شده و مستحکمتر و ظریفتر شوند. سیمجوشکاری روی باید کاملاً خالص باشد . آلیاژهای روی که از اختلاط مس و آلومینیوم بهدست می آیند نیز به خوبی جوش داده می شوند به شرط آنکه از سیم و گرد جوشکاری مخصوصآنها استفاده شود. چنانچه مقدارآلومینیومدر آلیاژ روی افزایش یابد قابلیتجوشکاریآن کاهش خواهد یافت.
    الکترودهای فلزات غیر آهنی

    1. آلومینیوم
    2. آلومینیوم و آلیاژهای آن
    3. برنز – برنج – مس

    رنگ شناسائی :انتها – نقره ای

    الکترود برنز مخصوص جوش اتصالی و روکشی برنز – اتصال برنز به فولاد ریختگیبه چدن سیاه – روکشی یا تاقانهای برنز درماشین سازی – اتصال آلیاژهای مسی و قطعاتمس و تعمیر وسائل برنزی.

    این الکترود دارای جریان آرام است و به آسانی جوشمی خورد در وضعیت اجباری هم همان جریانهای وضعیت افقی کافی است ،در جوش روکشی بایدتوجه داشت که سطح جوش دادنی از هر گونه ناپاکیها واثرات شیمیایی پاک گردد. درجوشکاری قطعات آهن لای اول را حتی المقدور با جریان کم جوش می دهند تا از ناخالصیجنس جوش که دراثر ذوب شدن فلز مبنا صورت می گیرد حتی المقدور جلوگیری شده باشد. برای لایه های بعدی می توان شدت جریان را زیادتر کرد. برای آنکه حوضچه مذاب آرام ترسرد شود الکترود را به طور دایره می گردانند یعنی شعله مکرراً از روی حوضچه ذوبعبور کند بسته به موقعیت قطعه کار پیش گرم کردن آن ممکن است مفید باشد. برای جوشاتصالی با حداکثر شدت جریان کار می کنند. از نظر نقل حرارت درمسو آلیاژهای آن بایدمنطقه جوش قبلاً در حدود 100 درجه سانتیگراد گرم شود . برای جلوگیری از بالا آمدنزیاد درزهای لب به لب به فاصله بین دو قطعه کار توجه کافی کرد.
    جوشکاری آلیاژهای فولاد با برق

    برای مصارف در صنعت فولاد را با مواردی ازقبیلمنگنز- نیکلتنگستنوکرم ترکیب می کنند. این آلیاژهای فولاد را با قوس الکتریکی می توان به هم جوش دادولی جوش کاری آنها به مراتب سخت تر ازآهناست. زیرا در بعضی مواردو اوقات آلیاژ اصلی فولاد در نتیجه حرارت زیاد تجزیه می شود یا باعث سخت شدن قسمتگرم شده گشته و در سطح جوشکاری شده ترکهائی ایجاد می شود. ضمناً شلاکه(گل جوش) وگاز حاصل از سوختن پوسته الکترود در گرده جوشکاری باقی می ماند و باعث کم شدناستحکام جوش می شود.
    جوشکاری برنز با برق

    برنز آلیاژی است که از ترکیبمسوقلعورویوآلومینیومبه دست می آید. استحکام برنز نسبت به برنج بیشتر است و برای کارهای تولیدی که بهمقاومت زیاد احتیاج داشته باشند و در برابر زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم باشند به کارمی رود.

    در جوش برنز از الکترود پوششی نظیر آنچه که برای جوش برنج و مس بهکار می رود، می توان استفاده کرد. نکاتی که در جوشکاری برنز باید رعایت کرد عبارتاست از :
    1. ناحیه جوش باید کاملاً از روغن و غیره تمیز شود. به طوری که رنگ طلائی برنزظاهر شود.
    2. از الکترودهای با پوشش ضخیم و فسفر و برنز استفاده کنید.
    3. مقدار آمپر را معمولاً 5 تا 10 آمپر بیش از فولاد در نظر می گیرند.
    4. حتی المقدور باید سعی کرد که از گرده پهن در جوشکاری برنز خودداری کرد.

  12. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


  13. #17
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    جوشکاری آلومینیم با برق
    آلومینیومفلزی سفید رنگ است ، قابلیت هدایت الکتریکی وحرارتی آلومنییوم زیاد بوده و درمجاورت هوا قشری به نام اکسید آلومینیوم روی آن را می پوشاند. که ضخامت آن 002/0میلیمتر می باشد. و آلومینیوم را در مقابل بسیاری از گازها و مایعات محافظت می کند.
    درجه ذوب آلومینیوم C 658 سانتیگراد است ، درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد می باشد. برای بر طرف کردن این اکسید که مانع عمل جوش کاری میباشد از پوشش هائی که تولید سربارهای مخصوص می نماید استفاده می کنند وگردآلومینیوم یا گردجوشکاریآلومینیوم بر طرف کننده قشر اکسید شده و کثافات سطحی می باشد.
    انتخاب الکترود برای جوشکاری آلومینیوم با برق

    الکترودهائی که برایجوشکاری آلومینیوم استفاده می شود دارای پوشش ضخیم بوده و جنس آن حدود 95% آلومینیوم و 5% سیلیسیوم می باشد . قطر الکترود را مناسب با ضخامت قطعه کار بایدانتخاب کرد. چون پوشش الکترود رطوبت را جذب می کند باید آن را حتماً درمحل خشکنگهداری کرد. الکترودهای مرطوب را می توان در درجه حرارت 200 درجه سانتی گراد خشککرد. زاویه الکترود نسبت به قطعه کار در جوش آلومینیوم حدود 45 درجه می باشد. برایایجاد قوس الکترود و کار، نوک الکترود و کار را باید با برس سیمی یا کاغذ سمبادهتمیز کرد.
    طریقه جوشکاری آلومینیوم با برق

    برای جوشکاری آلومینیوم باید طول قوس راحتی المقدور کوتاه نگهداشت . برای اینکه جوشکاری خوب انجام شود قطعات ضخیمتر از 5میلیمتر را حدود 200 درجه و برای ضخامت های تا 20 میلیمتر را حدود 400 درجه سانتیگراد گرم می کنند. در موقع تعویض الکترود و ادامه جوشکاری بایستی حدود 3 سانتیمتراز تفاله هائی را که روی جوش بسته شده پاک کرد.

    در جوش آلومینیوم با جریانبرق از قطب معکوس استفاده می شود . قطعات آلومینیوم ریخته شده را باید قبل ازجوشکاریتا حدود 260 درجه سانتی گراد گرم کرد. بعد از خاتمه جوشکاری باید تفاله جوش را ازروی گرده جوش پاک کرد و آن را با آب نیمه گرم شست.

    ورق های آلومینیوم کهضخامت آنها از 2 میلیمتر کمتر است با جوشاکسیژنیااستیلن بهتر می توان جوش داد باید توجه داشت که از گرد مخصوص جوشکاری آلومینیومباید در جوش گازحتماً استفاده نمود و زیر کار را نیز محکم نموده تا از ریختنجلوگیری شود و نیز سرعت عمل در ایجاد حوزه مذاب سریع مورد نظر می باشد و نیز ازشعله قدری احیاء کننده استفاده گردد زیرا به سرد نمودن کار کمک می نماید. بهتر استاز آجرهای نسوز یا مواد شبیه آن استفاده گردد.
    الکترود مخصوص آلومینیوم خالص در دستگاهها

    در ایران معروف به نام آما 1075
    رنگ شناسائی :انتها- قهوه ای باخال نقره ای
    الکترودآلومینیومروپوش شده برایجوشکاریآلومینیوم خالص در مخازن و دستگاهها می باشد. این الکترود دارای جریان نرم است و درتمام حالات به خوبی جوش می خورد و چون نقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود. برای جلوگیری از سوختن و پاشیدن باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگهداشت.

    برای به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتربهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیوارهجوش دادنی انتخاب می کنند. برای به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی لازم استکه بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند.

    جنس روپوش رطوبت جذب می نماید وباید الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشندمی تواند در حرارت 200 درجه سانتیگراد دوباره خشک شوند.

    رنگ شناسائی : انتها – قهوه ای
    الکترود روپوش دار برای آلیاژهای آلومینیوم مثل AlMn,MlMg,AlMg1,AlMg3,AlMg5 و در وسایل نقلیهدستگاهها و مخزن سازی – جوشکاری های مقاوم در آب دریا و در کشتی سازی به کار میرود. این الکترود دارای جریان نرم است و در تمام حالات به خوبی جوش می خورد و چوننقطه ذوب آن پایین است خیلی زود آب می شود.

    برای جلوگیری از سوختن و پاشیدنزیاد باید طول قوس را حتی المقدور کوتاه نگه داشت. برای به دست آوردن درز صاف وبدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 میلیمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتیگراد گرمشود. قطر الکترود را معادل ضخامت دیواره جوش دادنی انتخاب می کنند. برای به دستآوردن درز جوش مقاوم در الکتروشیمی لازم است که بقایای سرباره جوش را خوب پاک کنند.

    جنس روپوش رطوبت جذب می نماید و باید الکترودها را حتماً در محل خشکنگهداری کنند. الکترودهائی که مرطوب شده باشند می توانند درحرارت 200 درجه سانتیگراد دوباره خشک شوند.
    روانسازها در جوشکاری آلومینیوم با برق

    درجه ذوب اکسید آلومینیوم در حدود 2000 درجه سانتی گراد بود و تقریباً سه برابر درجه ذوبآلومینیوممی باشد. خمیرهای جوشکاری آلومینیوم بیشتر دارای کلرید و فلورید و سولفات سدیم وفلزات قلیائی و کلرورپتاسیم می باشند که باید کار را به وسیله آن آغشته کرد.گرد جوشاندکی قبل از فلز اصلی ذوب شده و اکسید آلومینیوم را حل می کند و به صورت تفاله درمی آید و در سطح فلز گرم شده پخش می شود و از اکسیداسیون بیشتر جلوگیری می نماید.

    توجه فرمائید: برای جوشکاری آلومینیوم باید حتماً روانساز مخصوص آن را بهکار برد. در جوشکاری آلومینیوم دو نوع گرد جوشکاری به کار می رود که یکی از آنها درآب حل شده و به شکل خمیر در می آید. و نباید مقدار زیادی گرد را در آب حل کرد زیرابعداً فاسد می شود و گرد خمیر، خشک و فاسد می گردد.

    نوعی دیگر روانساز وجوددارد که در آب حل نشده و بیشتر در جوشکاری درزهای گونیائی به کار می رود و پس از آنباقیمانده را می توان به سادگی از روی کار پاک کرد.
    نباید بیش از اندازه ازروانساز استفاده کرد زیرا مضر است و از لحاظ کم بودن سیالیت آلومینیوم در موقع ذوبتغییر رنگ نمی دهد یا خیلیکم سرخ می شود لذا تشخیص زمان ذوب برای مبتدیان جوشکاریسخت است و اتفاق می افتد که حرارت مشعل در یک نقطه متمرکز شده و کار را سوراخ مینماید. آزمودگی جوشکار در آن است که لحظه دقیق جوشکاری را از ذوب شدن روانساز وپراکنده گشتن روانساز در روی فلز یا قطعه کار تشخیص دهد. هر چه اجزاء آلیاژ بیشترباشد جوشکاری دشوارتراست.

    شیشه عینک جوشکاری آلومینیوم بایستی آنقدر روشنباشد که بتوان به وسیله آن مطالعه کرد و جوشکاری از راست به چپ در مورد فلزات سبکمتداول است. در مورد ورقهای ضخیمتر از 4 میلیمتر جوشکاری از چپ به راست انجام میگیرد . زاویه مشعل با سیم جوش از زاویه جوشکاری آهن بیشتر است و مخصوصاً توجه شودکه مخروط داخلی شعله باید روی حوضچه مذاب قرار گیرد. مشعل را نباید نوسان داد بلکهدر امتداد خط جوش به طور مستقیم حرکت داد.

  14. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


  15. #18
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    جوشکاری انواع فولاد با برق

    جوشکاری آلیاژهای فولاد ( با برق )

    برای مصارف در صنعت فولاد را با مواردیاز قبیلمنگنز- نیکلتنگستنوکرم ترکیب می کنند. این آلیاژهای فولاد را با قوس الکتریکی می توان به هم جوش دادولی جوش کاری آنها به مراتب سخت تر از آهن است. زیرا در بعضی موارد و اوقات آلیاژاصلی فولاد در نتیجه حرارت زیاد تجزیه می شود یا باعث سخت شدن قسمت گرم شده گشته ودر سطح جوشکاری شده ترکهائی ایجاد می شود. ضمناً شلاکه (گل جوش) و گاز حاصل ازسوختن پوسته الکترود در گرده جوشکاری باقی می ماند و باعث کم شدن استحکام جوش میشود.
    جوشکاری آلیاژهای فولاد با کربن کم و زیاد و متوسط ( با برق )

    فولادهای باآلیاژ کربن کم و متوسط را می توان بدون اشکال جوش داد ولی جوشکاری فولادهای با کربنزیاد مشکلتر است و برای جلوگیری از ترک هائی ریز گرده جوش باید الکترودهای مخصوص بهکار برد.

    نکاتی که در موقع جوشکاری آلیاژهای فولاد باید رعایت شود
    1. لبه قطعات کار را قبل از جوشکاری نسبت به ضخامت آنها آماده کنید و فاصله درزجوش کمتر از درز جوش آهن باشد.
    2. قبل از شروع جوشکاری قطعات حدود 200 تا 300 درجه سانتیگراد گرم کنید.
    3. الکترود را مناسب با جنس کار با پوشش مناسب و مخصوص و متناسب با قطر کار انتخابکنید.
    4. شدت جریان دستگاه جوش را حتی المقدور کمتر انتخاب کنید.
    5. در پاس اول جوشکاری برای اینکه جوش نفوذ بیشتری داشته باشد و به اندازه کافیگرده جوش پهن باشد با سرعت آهسته تری دست را حرکت دهید.
    6. سعی کنید که گرده جوش به شکل محدب قرار گیرد و از گرده های جوش مقعر که باعثترک بیشتری میشود خودداری کنید.

    جوشکاری روی سطوح گالوانیزه و یا رنگ دار

    پاین سطوح را باید به وسیله مشعلیا برش کاری قبل از کار نمودن سوزاند و چون رنگ و مواد گالوانیزه بخارهای مضرسلامتی صادر خواهند کرد باید توجه نمود که از ماسک تنفسی مناسب استفاده نمود وضمناً سطح سوزانده شده برای عملکرد بعدی با برس تمیز شده و پاک شود.
    جوشکاری فولاد منگنزی ( با برق )

    مقدار منگنز فولاد بین 2 تا 14 درصدتغییر می کند و بر دو نوع است. فولاد با منگنز کم ( حدود 2 درصد) و فولاد با منگنززیاد ( حدود 12 تا 14 درصد).
    این آلیاژ بیشتر برای مقاومت در برابر سایش دروسایلی مانند وسائل سنگ خوردکنی و بیلهای خاک برداری به کار می رود.

    نکاتی که در جوشکاری این آلیاژ باید رعایت شود
    1. لبه های کار را پخ بزنید و سطح جوشکاری کاملاً تمیز کنید.
    2. برا ی جلوگیری از ترک زیاد حتی المقدور شدت جریان را کمتر انتخاب کنید زیرافولاد منگنزی در اثر حرارت زیاد ترک خواهد خورد.
    3. الکترود از نوع فولاد منگنزدار که دارای حدود 2/1 درصد کربن و 11 تا 14 درصدمنگنز و درصدی کمی از مواد دیگر می باشند والکترود را از نوع آلیاژ آنها و یا نیکلو منگنز انتخاب کنید.
    4. جوشکاریرا به طول 5 سانتیمتر انجام دهید و بعد از اتمام 5 سانتیمتر جوش فرصت دهید کهکاملاً خشک شود و سپس گرده بعدی را شروع کنید. برای خنک کردن از هوای تحت فشار یااز پارچه مرطوب استفاده کنید. حرارت قطعه کار باید طوری باشد که بتوان در محلی کهحدود 15 سانتیمتر گرده جوش باشد دست زد.
    جوشکاری فولادهای زنگ نزن با برق

    فولاد زنگ نزن فولادی است که 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل دارد. ورق های کمتر از 2/1میلیمتر را به سختی می توان با جوش برقجوشکاریکرد زیرا احتمال سوراخ شدن آنها زیاد است. در موقع جوشکاری باید از گیره و بستهایمناسب برای جلوگیری از تاب خوردگی کار استفاده کرد.
    اشکال جوشکاری فولاد زنگنزن در آن است که احتمال دارد فلز در اثر حرارت تجزیه شده و خاصیت یکنواخت خود رااز دست داده و محل جوش بعداً زنگ بزند.
    عملیات بعد از جوشکاری فولادهای زنگ نزن و ضد اسید کرم نیکلی

    مقاومت درمقابل خوردگی های شیمیائی بر اساس منفی کردن سطح خارجی استوار است. در اثر منفیکردن حالتی به وجود می آید که در مقابل مواد اکسیدکننده ومولداکسیژنیکقشر محافظ تشکیل می شود. وجود کرم در فولادها به تشکیل این قشر منفی کمک می کند. منفی بودن فولادهای مقاوم در برابر خوردگی تا زمانی به قوت خود باقی می ماند کهقطعات شفافیت فلزی خود را از دست نداده باشند. به کار بردن سنگ سمباده ، برس یاحلقه نمدی که قبلاً برای پاک کردنآهنو فولاد معمولی به کاررفته است ، خطر انتقال اکسید و زنگ از خارج پیدا می شود. برای سنگ سمباده باید فقطانواعی ازآن را به کار برد که در کروند آنها اکسید آهن موجود نباشد. همچنین از نظرجلوگیری از ورود زنگ و اکسیدهای خارجی باید فقط برسهائی را به کار برد که سیم آنهااز فولادها کرم نیکل باشد. ضمناً برای رسیدن به حداکثر مقاومت شیمیائی مهمتر از همهاین است که زنگ زدگی آهن و پوسته های ایجاد شده با دقت پاک شوند. برای پاک کردن رنگحرارتی فولاد ( فولادهای کرم نیکل در اثر گرم شدن بطئی رنگهای مختلفی به خود میگیرند که این رنگ پس از سرد شدن باقی می ماند بخصوص اگر گرم کردن و سر شدن موضعیباشد.) و برای پاک کردن پوسته های ناشی از اکسیداسیون محلولهای مختلفی به کار میبرند. قبل از اینکه قطعات فولادی کرم – نیکل اسید خور یا جوشکاری شوند باید از زنگو پوسته پاک شوند. برای زودودن چربی و روغن قطعات را در محلول قلیائی داغ یاحلالهای آلی مثل تترا کربن یا پرکلراتیلن قرار می دهند.
    ماده اسیدخوری درز جوشمخوطی است با ترکیبات شیمیائی زیر :
    50
    قسمت جوهر نمک غلیظ اسید کلرئیدریک HCl ( وزن مخصوص 19/1).
    5
    قسمت جوهر شوره غلیظ اسید لتریک HNO3 ( وزنمخصوص 40/1 ).
    45
    قسمت آب مقطر H2O
    به جای ماده خمیر کنندهمحلول را با خاک بیتومه ( Kieselgur ) به هم می زنند.

    این خمیر خورنده رابا قلم مو نازک روی درز جوش اطراف آن که رنگ حرارتی به خود گرفته است می مالند. پساز مدت تاثیر که در حدود 4 تا 6 دقیقه است قشر پوسته مانند را که آزاد شده با شنمالی پاک می نمایند و بلافاصله پس از اسید خور کردن قطعات را با آب می شویند. پوستهای را که باز هم باقی مانده باشد با برس پاک می کنند . سیم برس باید فولاد کرمنیکل باشد.

    اگر ورقهای فولادی و قطعات جوش داده در حال اسید خوردگی ارسالشوند فقط اسیدخوری با خمیره مذکور و سپس منفی کردن تمام سطح با اسید نیتریک 15% کفایت طرح شده اند مفید می باشد.

    مواد اسیدخوری سطحی به قرار زیر است:
    5
    قسمت اسید کلرئیدریک غلیظ HCL ( وزن مخصوص 19/1 )
    5
    قسمت اسید نیتریکغلیظ HNO3 ( وزن مخصوص 40/1 )
    11
    قسمت اسید سولفوریک غلیظ SO4H2 ( وزن مخصوص 8/12 )
    71
    قسمت آب مقطر H2O
    درجه حرارت حمام اسید خوری را می توان از 20 الی 40 درجهسانتیگراد انتخاب نمود. مدت زمان اسیدخوری بسته به تکنیک عملیات است. پس از عملیاتاسید خوری سطحی باید قطعات خوب با آب شسته شوند.

    چون سطح خارجی قطعات وقشراکسیدی به علت اسیدخوری تحت تاثیر خوردگیهای شیمیائی قرار گرفته است بهتر است کهقطعات را پس از عملیات اسید خوری دوباره منفی نمائیم.برای منفی کردن سطح خارجی بهطوری که قبلاً ذکر شد محلول اکسید کننده ومولد اکسیژن به کار می برند.

    عملاً برای منفی کردن تمام سطح از اسید نیتریک 15% استفاده می کنند زیراسطح خارجی قطعات هم اثر هنگام عملیات کم و بیش با مواد خارجی در تماس بوده و ایناسید هم اثر منفی کردن سطح را دارد و هم اثر زدودن مواد خارجی را ، البته بایدقطعات را پس از منفی کردن ،با آب شست علاوه بر این خشک کردن دقیق قطعات نیز ارزشفراوان دارد.

    چنانچه به عللی منفی کردن بلافاصله بعد از اسیدخوری انجامنگیرد، باید قطعات اسیدخوری را با یک محلول قلیائی ( مانند محلول سودا) خنثی نمود. و باز هم بعد از خنثی کردن باید قطعات را با آب فراوان شست.

    پوسته و زنگ رابا شن پاشی نیز می توان زدود. توصیه می شود که پس از شن پاشی نیز سطح خارجی منفیگردد. چنانچه در عمل شن پاشی، شن فولادی به کار رود بایستی عملیات اسیدخوری سطحیانجام گیرد تا مواد خارجی که در سطح فولاد جمع شده است از بین بروند. منفی کردنبلافاصله به وسیل محلول 15% اسید نیتریک توصیه می شود. در غیر این صورت باید قطعاترا پس از اسیدخوری با یک محلول قلیائی ( محلول سودا) خنثی نمود.
    الکترودهای جوشکاری فولاد زنگ نزن با برق

    در پوشش این الکترودها مقداریروانساز به کار رفته است که در موقع جوشکاری از ورود هوا به محل مذاب جلوگیری میکند و در نتیجه جوش محکم و در مقابل خورندگی مقاوم می باشد. شلاکه حاصل از ذوب شدنالکترود روی جوش طوری قرار می گیرد که بلافاصله بعد از جوشکاری می توان آن را پاککرد. جنس الکترود باید حتی المقدور با جنس قطعه کار یکسان باشد. الکترودهای مرطوبرا برای جوشکاری به کار نبرید بلکه آنها را در درجه حرارت 150 درجه سانتیگراد قرارداده و خشک کنید .
    شدت جریان جوشکاری فولاد زنگ نزن

    برای جوشکاری فولاد زنگ نزن می توان از جریان مستقیم با قطب معکوس و از جریان متناوب استفاده کرد. شدت باید حدود 20% کمتر از شدت جریان لازم برای آهن در نظر گرفت.

  16. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


  17. #19
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    آزمایش صحت آب بندی جوش
    آزمایشات متداول به شرح زیر می باشند:
    · آزمایشنظری درز جوش.
    · آزمایشمغناطیسی جوش.
    · آزمایشبه وسیله نفوذ مایعات در درز جوش.
    · آزمایشقیاسی جوش.
    · آزمایشجوشکاری مخازن تحت فشار.
    · آزمایشبه وسیله خمش.
    · آزمایشجوشکاری به روش ماوراء صوت.
    · آزمایشجوشکاری به روش اشعه.

    ابزار مورد نیاز جوشکاری

    ابزار مورد نیاز برای جوشکاری عبارتند از:
    ماسک جوشکاری

    جوش برقبه علت جرقه قوی واشعه ماوراء بنفشبشدت به چشم صدمه زده وچندین مرتبه نگاه کردن با چشم غیر مسلح کافی است که عوارض و درد چشم را به همراهداشته باشد. که می توان از کمپرسآبسرد و غیره استفاده کرد. شیشههای عینکی در جوشکاری برق شماره گذاری شده و بر طبق جدول بایستی انتخاب شوند و طوریباشند که به سختی بتوان دور یک چراغ را تشخیص داد وبه صورت انواع ماسک های دستیصورتی و کلاهی ساخته شده اند. برای راحتی کارکردن و نیز کار در محلهای سخت انواعماسک ها با تجهیزات مختلف استفاده می گردد.
    عینک جوشکاری

    نور شدیدی که به وسیلهشعله اکسی استیلنتولید می شود چنانچه باچشم غیر مسلح به آنها نگاه کنیم سبب صدمه زدن به بافتهای چشم می گردد بنابراین بایدهمیشه یک عینک مناسب با شیشه رنگی که مورد تائید متخصص است به کار برد و مقدارتیرگی عینک باید طوری باشد که نور به اندازه لزوم جهت دیدن کار از آن عبور کند وچنانچه پس از برداشتن عینک از چشم نقاط سفیدی در حال جنب و جوش در برابر چشم دیدهشوند. شیشه همه نورهای مضر را جذب نمی کند.
    الکترود گیرو اتصال

    اتصالات و الکترودگیرها نیز با ساختمانهای متفاوتطراحی گردیده اند و فنر الکترودگیر را نباید حرارت داد و بهتر است وقتیالکترودتا طول 5 سانتی متر باقیمانده آن راتعویض نمود که صدمه به انبر گران قیمت جوشکاری نزند.

    گیره های مختلف اتصالبه میز، اتصال تمیز و صحیح برای عبور جریان یکی از موارد مهم درجوشکاری برقمی باشد. در دنیای صنعتی فعلیمسئله وسائل اندازه گیری دقیق بسیار مهم می باشد و حتی وسائل اندازه گیریالکترونیکیساخته شده اند. قبل از هر چیزبایستی جوشکار توجه کند که عدم دقتهای قدیمی را به کنار گذارده و هر طرح و ساخته ویبایستی – مقاوم متناسب با وضع درخواستی و با حداقل مواد گران مصرفی باشد.


    دستکش ها و لباسهای حفاظتی جوشکاری

    استفاده از دستکش و پیش بند چرمی در هرنوعجوش برقوگازضروری است و پیشنهاد می شود زیرا ذراتمذاب فلز بر روی بدن و سر و صورت جوشکار پرتاب شده و سبب سوختگی بدن می گردد. توجهنمائید بهیچ وجه در حین جوشکاری از لباسهای پشمی استفاده نکنید و نیز برای جلوگیریاز صدمات جرقه در حین جوشکاری از کلاه جوشکاری یا ماسک کلاه دار جوشکاری استفاده میگردد که سر و صورت را در مقابل ضربات احتمالی حفظ می نماید.
    چکش جوش

    برای برطرف نمودن شلاکه (گل جوش) می باشد و برس برای تمیز نمودنسطح جوش از شلاکه جهت جوشکاری بعدی است.
    دلر دستی و سنگ سنباده

    وسائل مورد نیاز در کارگاههای جوشکاری – انتخابصحیح و دقیق آنها یکی دیگر از مسائل است که در آموزش و در طرز کار و پیشرفت کار مهممی باشند. سنگ سنباده دستی و دلردستی از آن جمله می باشد.
    دلرها و سنگ سنبادهها با طرحهای متفاوت و متعدد از طرف کارخانجات ساخته شده اند آنچه که درآموزش بیشاز همه باید توجه کرد نکات ایمنی است.
    جعبه مشعل و وسائل

    جعبه مشعلهای جوشکاری معمولاً کلیه وسایل لازم برایجوشکاری را دارا می باشند. و مشعلهای جوشکاری را می توان به دسته بک سوار نمود وپیچ کرد و نیز در مواقع ضروری مشعل برش نیز به دسته بک سوار می شود – قرقره و بازوو سوزن برای تمیز نمودن معمولاً در این جعبه ها قرار دارد. شماره مشعل در قسمتسرمشعل حک شده است.
    مشعل های جوشکاری

    وظیفه مشعل تنظیم اختلاط گاز سوخت واکسیژنبهاندازه معین می باشد که آن را با سرعت کمی بیشتر از سرعت احتراق از دهانه خود خارجنماید.
    مشعل ها بر دو نوع می باشند
    1. مشعل فشار مساوی
    2. مشعل انژکتوری یا فشار ضعیف
    در مشعل انژکتوری اکسیژن با فشار 3آتمسفر از سوراخهای ریز انژکتور مانند و دایره ای خارج شده وگازسوخت را که درروزنه وجود دارد با خود بدرون محفظه اختلاط می کند و پس از مخلوط شدن به نسبت مساویاز سر مشعل خارج می شود که به مشعل فشار ضعیف یا انژکتوری معروف می باشد. در نوعدیگر مشعل فشار مساوی اکسیژن و گاز سوخت با فشار مساوی وارد محفظ اختلاط گردیده وبا هم مختلط می شود و هر دستگاه چند لوله اختلاط کننده با سر مشعل مربوطه دارد کهاز استیلن موجود در لوله های فشار قوی استفاده میگردد و با تعویض سر مشعل شعله هایمختلف ایجاد می نمایند در روی لوله های اختلاط قطر ورقهایفولادیاز 3/0 تا 30 میلیمتر و فشار گاز نوشته شده است و برای جوش دادن ورق فولادی به ضخامت 1میلیمتردر هر ساعت حدود 100 لیتراکسیژنو 100 لیتر نیز استیلن مصرف می گردد که در شرایط مساوی با هم مخلوط شده اند.

    درموقع کار با مشعل جوشکاری باید به نکات مخصوص دقت شود:
    برای پاک کردنسر مشعل از سوهان استفاده نکنید و اکثراً این کار را در کارگاهها انجام می دهند. این عمل سبب خواهد شد که سوارخ آن گشاد شود و بهتر است با تکه ای چرم پاک کنید وبرای بازکردن قطعات مشعل از آچار مخصوص استفاده نمائید و انبردست به کار نبرید وسعی شود که سرمشعل سرد به مشعل گرم نپیچانید و لوله های اختلاط را عوض نکنید هر گاهاختلاط در کار مشعل روی داد فوراً شعله را خاموش نموده و علت آن را پیدا کنید.

    سوراخهای مشعل را باید با سوزن مخصوص همان شماره پاک کنید و از وسائل دیگراستفاده نکنید. بازکردن و بستن شیر مشعل باید کاملاً آهسته انجام گیرد و موقع روشنو خاموش کردن اول شیر استیلن و سپس شیراکسیژنراباز کنید و مشعل روشن را هرگز روی زمین قرار ندهید. از زدن روغن با مشعل کاملاًجلوگیری کنید و هرگز روغن نزنید و برای بازکردن یاچرب کاری از کفصابونیاگلیسیریناستفاده نمائید.
    چنانچه سرعتخروج مخلوط استیلن و اکسیژن از سر مشعل کمتر از سرعت احتراق آن باشدشعلهبداخل مشعل پس می زند و در این حالبایستی مقدار هر دو گاز را زیاد کنید به رعایت نکات فوق کاملاً توجه فرمائید کهباعث خطرات جانی نشود.
    رگلاتور

    به طوری که قبلاً ذکر شد فشار گاز در کپسول اکسیژن 150 آتمسفر ودر کپسول آستیلن 15 آتمسفر می باشد و جوشکاری با این فشارهای زیاد امکان پذیر نیست. بدین جهت بایستی فشار کپسول را کاهش داده و به فشار گاز تبدیل نمود فشار گاز بابزرگی و کوچکی سرمشعلی که برای جوشکاری به کار می رود تغییر می کند و مقدار آنمعمولا برای اکسیژن 5/0 الی 4 اتمسفر و برای آستیلن 2/0 الی 1 آتمسفر می باشد فشارگاز در تمام مدت جوشکاری ثابت و یکسان می باشد . عمل کاهش و تنظیم فشار گاز کپسولهابه وسیله رگلاتور انجام می گیرد بنابراین رگلاتور دو وظیفه دارد:
    1. فشارگازداخل کپسول را به فشارکار تبدیل می نماید.
    2. فشار کاررا همیشه ثابت نگه می دارد.
    رگلاتور از لحاظ ساختمان مکانیکیبر دو نوع است:
    الف – رگلاتور انژکتوری

    ب – رگلاتور سوپاپی

    رگلاتورهای انژکتوری بیشتر متداول بوده که بدنه آن از برنج ساخته شده و بهوسیله مهره ای به سوپاپ کپسول و دیگری برای نشان دادن فشار کار می باشد و به وسیلهپیچ به بدنه وصل شده است داخل رگلاتور از چند فنر و یک دیافراگم و انژکتور تشکیلشده است اگر پیچ تنظیم فشار در جهت عقربه های ساعت پیچانده شود فشار کار و در نتیجهمدار گاز زیاد می گردد و اگر گاز مصرف نگردد جریان آن به خودی خود قطع می گردد و همچنین فشار کپسول هر مقدار باشد رگلاتور وظیفه خود را به نحو احسن انجام می دهد.
    فنرهای رگلاتور از بهترین فولاد و دیافراگم آن از برنز فسفردار و یا از ورقههای نازکفولادیو یا ازلاستیکو انژکتور آن از برنز و نشیمنانژکتور از کائوچو یا از فیبر ساخته می شود رگلاتور سوپاپی نیز اصول کار آن مانندرگلاتور پستانکی می باشد با این تفاوت که به جای پستانک (انژکتور) سوپاپ به کاررفته است اجزا مختلف این رگلاتور نیز مانند رگلاتور انژکتوری می باشد و میله سوپاپآن از فولاد بسیار عالی ساخته شده است.

    رگلاتور ها از لحاظ دفعات کاهش فشاربه دو نوع تقسیم می شوند:
    1. رگلاتور یک مرحله ای که فشار کپسول را در دو مرحله به فشار مطلوب تبدیل مینماید.
    2. رگلاتور دو مرحله ای که فشار کپسول در دو مرحله به فشار مطلوب تبدیل می گردد.
    مرحله اول معمولاً مرحله ثابت است یعنی فشار گاز در محفظه رگلاتور بهوسیله دیافراگم غیر قابل تنظیم به مقدار ثابت و معین کاهش می یابد این فشار ثابتاکسیژن 5 اتمسفر و برای آستیلن 3 آتمسفر است. با استفاده از رگلاتور دو مرحله اینوسان فشار گاز به کلی از بین می رود . هر رگلاتوری با وسیله اطمینانی مجهز شده استکه دیافراگم و سایر اجزاء آن را در مقابل آسیبهای وارده و خرابی محافظت می نماید. وسیله اطمینان معمولاً پولکی است که به محافظ فشار ضعیف رگلاتور متصل است و در فشاربین 6 و 15 آتمسفر که کمتر از فشار ترکیدن دیافراگم است ترکیده و گاز را به هوایآزاد هدایت می نماید. مهره اتصال رگلاتوراکسیژنراست گرد و مهره اتصال رگلاتور گاز استیلن چپ گرد می باشند.
    فشار سنج ها

    یکی از حساس ترین قسمتهای جوشکاری دستگاههای فشار سنج برایاکسیژنوهیدروژنمی باشد در انواع مختلف فشار سنجها برای اکسیژن- استیلن و سایر گازها پیش بینی شدهاند که در روی کپسولها نصب می گردند.

    فشار گاز استیلن در مخازن حداکثر تا 30Kp/cm2 مربع و فشار مصرف تا 5Kp/cm2 حداکثر می باشد ولیمعمولاً با فشار خیلی کمتر مخزن و حدود 5/1 تا 3 کیلو پوند بر سانتی متر مربعاستیلن کار می شود.
    ماشین های جوشکاری با جریان مستقیم و متناوب

    ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم


    ماشینهای جوشکاری با جریان مستقیم که در آنهاقوسالکتریکیبا جریان مستقیم ایجاد می شود شامل انواع زیر می باشد.
    الف

    یکالکتروموتورجریان سه فاز توان لازم را ازجریان سه فاز گرفته و دینامو یا محور مولد جریان مستقیم را به حرکت درآورده و درنتیجه جریان و ولتاژ یک طرف و با آمپر ضروری تولید می گردد که بسته به آمپراژ یکانبری یا چند انبری است.
    این دستگاهها قدرتی بین 9 تا 7 کیلو وات ایجاد می کنندو ولتاژ آن از 30 ولت به بالا و شدت جریانی تا 280 آمپر را ایجاد می سازند. وچنانچه چند انبره باشد ولتاژی برابر با 60 ولت دارد و شدت جریان بالا را تولید مینماید.
    ب

    ماشینهای جوشکاری جریان مستقیم که بوسیله موتور احتراقی بحرکت در میآیند یا دستگاه جوش سیار در این نوع دستگاهها موتور احتراق داخلی که سوخت آن بنزینیا سوخت دیزل می باشد بمحور موتور ژنراتور یا مولد جریان مستقیم کوپل گردیده است وقدرت آنها حدود 8 کیلووات و ولتاژ 30 ولت و آمپراژ تا 250آمپرراتولید می نماید و در محلهائی که فاقد انرژی الکتریکی بوده و یا دسترسی به آن دشوارباشد بکار برده می شود و استعمال این نوع دستگاهها درساختمانها و جوشکاری تیر آهنهای ساختمانی متداول است.
    ماشینهای جوشکاری جریان متناوب

    ماشینهای جوشکاری با جریان متناوب که در آنها قوس الکتریکی با جریان متناوب ایجادمی شود شامل انواع زیر می باشد:
    1. ترانسفورماتوریا مبدلجوشکاریجریان یک فاز
    2. ترانسفورماتورهای بخصوص با سه کوپل یا سه سیم پیچ ( و کوپل تنظیم ولتاژ)
    3. جوشکاریجریانمتناوببا استفاده از ترانسفورماتور جریان سه فاز

    ترانسفورماتور یا مبدل جوشکاری جریان یک فاز

    ترانسفورماتورجوشکاری و قطعهکار می باشد و ولتاژهای مختلفی ایجاد می نمایند که از 110-130-220 و 380و 500 ولتمی باشند و ولتاژ ضروری برای جوشکاری را ارسال می نماید و ولتاژ مدار ثانویه بین 55تا 60 ولت می باشد.
    ترانسفورماتورهای مخصوص با سه کوپل ( همراه کوپل تنظیم ولتاژ ) :

    این نوعترانسفورماتورها می توانند شدت جریان بالاتری را نسبت به انواع دیگر بالا بدستبدهند و قسمتهای آن عبارتند از مدار اولیه – مدار ثانویه و کویل مربوط به مدار ،کوپل یا سیم پیچ تنظیم ولتاژ- کوپلهای 1 و 2 یعنی سیم پیچهای اولیه و ثانویه فلویمغناطیسی اصلی را ایجاد می نمایند و کوپل 3 دارای فلوی در جهت مخالف بوده و بوسیلهآن می توان ولتاژهای مختلف را تنظیم نمود و در سه مدل با شدت جریانهای 500 و 1000 و 2000 آمپری ساخته می شوند و علاوه بر جوشکاری دستی چون آمپراژ بالا است درجوشکاریهای اتوماتیک نیز بکار برده می شود. در مواقعی که از یک ترانسفورماتور جریانلازم برای جوشکاری اتوماتیک نیز بکار برده می شود. در مواقعی که از یکترانسفورماتور جریان لازم برای جوشکاری چند محل را تامین می نمائیم ترانسفورماتورسه فاره انتخاب می نمایند و مدار آنرا مثلث بسته و ولتاژ لازم در حدود 65 تا 70 ولتتنظیم می شود.
    جوشکاری با جریان سه فاز :

    در این طریقه که هنوز هم متداول است هر یک ازدو فاز اصلی مولد بطور جداگانه به دو الکترود روپوش دار که از نظر مدارات الکتریکیباهم موازی هستند متصل می گردد و فاز سوم به قطعه کار وصل می شود و پس از برقراریجریان برق سه قوس الکتریکی ایجاد خواهند شد و دو قوس بین هر کدام از الکترودها وسطح کار و قوس الکتریکی سوم هم بین نوکهای الکترودها به وجود می آید.

  18. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


  19. #20
    دوست آشنا
    رشته تحصیلی
    مهندسی مواد
    نوشته ها
    904
    ارسال تشکر
    215
    دریافت تشکر: 678
    قدرت امتیاز دهی
    140
    Array

    پیش فرض پاسخ : جوشکاری در مهندسی مواد

    عیوب اصلی جوش

    مقدمه

    چون مواد و فلزات تشکیل‌ دهنده و جوش‌ دهنده و گیرنده از لحاظمتالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراینجوشکاریاز لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکیجوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه‌ای را که ایجادمی‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟ آیا می‌توانیم امکانات و وسائلبرای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و برفرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایتشود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد.

    تکرارمی‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را بایددقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیطلازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجودآورد. گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن وبعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتش و مشعل و برق و هوای محیط ووضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاریمی‌باشند.





    روی هم افتادگی (انباشتگی جوش در کناره‌ها) overlap or over - roll

    نقصیدر کنار یا ریشه جوش که به علت جاری شدن فلز بر ری سطح فلز پایه ایجاد می شود بدوناینکه ذوب و جوش خوردن با آن ایجاد شود.
    علت

    1. سرطان حرکت کمتر از حالت نرمال یا طبیعی
    2. زاویه نادرست الکترود
    3. استفاده از الکترود با قطر بالا
    4. آمپراژ خیلی کم
    نتیجه

    عوامل فوق کاری مانند بریدگی کناره دارد و یک منطقه تمرکز تنش ازفلز جوش ترکیب نشده ایجاد می‌کند.
    سوختگی یا بریدگی کناره جوش Underecut

    شیاری در کنار یا لبه جوش که بر سطحجوش و یا بر فلز جوشی که قبلا را سبب شده است قرار دارد.
    علت

    1. آمپر زیاد
    2. طول قوس زیاد
    3. حرکت موجی زیاد الکترود
    4. سرعت بسیار زیاد حرکت جوشکاری
    5. زاویه الکترود خیلی به سطح اتصال متمایل بوده است.
    6. سرباره با ویسکوزیته زیاد
    نتیجه

    عوامل فوق موجب یک منطقه تمرکز و یک منطقه مستعد برای ایجاد ترکخستگی می‌شود.
    آخالهای سرباره Slag inclusion

    به هر ماده غیر فلزی که در یک اتصال جوشبوجود می‌آید آخالهای سرباره می‌گویند؛ این آخالها می‌توانند در رسوب جوش نقاطضعیفی ایجاد کنند.
    علت

    1. پاک نشدن مناسب سرباره از پاسهای قبلی
    2. آمپراژ ناکافی
    3. زاویه یا اندازه الکترود نادرست
    4. آماده سازی غلط
    نتیجه

    آخالهای سرباره استحکام سطح مقطع جوش را کاهش می‌دهند و یک منطقهمستعد ترک ایجاد می‌کنند.
    ذوب ناقص L.O.F) Lack of fusion )

    عدم اتصال بین فلز جوش و فلز پایه یابین پاسهای جوش
    علت

    1. استفاده از الکترودهای کوچک برای فولاد ضخیم و سرد
    2. آمپراژ ناکافی
    3. زاویه الکترود نامناسب
    4. رعت حرکت بسیار زیاد
    5. سطح کثیف (پوسته نورد ، لکه ، روغن و ...)
    نتیجه

    اتصال جوش را ضعیف می‌ماند و به یک منطقه مستعد ایجاد خستگی تبدیلمی‌شود.
    تخلخل Porosity

    تخلخل سوارخ یا حفره‌ای‌ است که به صورت داخلی یا خارجی درجوش دیده می‌شود. تخلخل می‌تواند از الکترود مرطوب ، الکترود روکش شکسته یا ازناخالصی روی فلز پایه ایجاد شود.
    همچنین به نامهای (مک لوله‌ای) ، (مک سطحی) و (سوراخهای کرمی) نیز شناخته می‌شود.





    سایر علتها

    1. سطح فلز پایه آلوده مثل آلودگیهای روغن ، غبار ، لکه یا زنگار
    2. مرطوب بودن روکش الکترود
    3. محافظت گازی ناکافی قوس
    4. فلزات پایه با مقادیر بالای گوگرد و فسفر
    نتیجه

    به شدت استحکام اتصال جوش شده را کاهش می‌دهد. تخلخل سطحی به اتمسفرخورنده اجازه می‌دهد که فلز جوش را مورد حمله قرار دهد و موجب نقص در آن شود.
    همراستا نبودن اتصال جوش Join misagnment

    این مشکل معمولا همراستا و همسطحنبودن قطعاتی که به هم جوش می‌شوند نامیده می‌شوند. عدم همراستایی یک مشکل معمول درآماده سازی روشهای لب به لب است و هنگامی ایجاد می‌شود که صفحات ریشه و صفحات اتصالاز فلز پایه در محل درست خود برای جوشکاری قرار نگرفته‌اند.
    علت

    1. مونتاژ نادرست قطعاتی که باید جوش شوند.
    2. خال جوشهای ناکافی که می‌شکند یا بست زدن ناکافی که موجب حرکت می‌شود.
    نتیجه

    همراستا بودن جدی است، زیرا نقص در ذوب لبه ریشه موجب ایجاد مناطقتمرکز تنش می‌شود در سرویس دهی موجب شکست خستگی زود رس اتصال می‌شود.
    نفوذ ناقص L.O.P) Lack of pentertation)

    عدم نفوذ کامل فلز جوش به ریشهاتصال
    علت

    1. آمپر بسیار پائین
    2. فاصله ریشه ناکافی
    3. استفاده از الکترود با قطر بالا
    4. سرعت حرکت زیاد
    نتیجه

    سرعت جوش را ضعیف می‌کند و به مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود.
    ترک جوش Weld cracking

    انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یامناطقی که تحت تأثیر حرارت قرار می‌گیرند، رخ دهد. جوشها ممکن است دارای تخلخل ،آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشند. تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدیقابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی‌باشند. وجود ترک در جوش یا درمجاورت جوش نشانگر این مسئله می‌باشد که حتما مشکلی در حین کار وجود داشته است. بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت اجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ماامکان پذیر می‌سازد. در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک وشکست تفاوت قائل شویم. منظور ما از ترک ، پدیده‌ای است که در اثر عواملی مانندانجماد ، سرد شدن و تنشهای داخلی که به علت انقباض جوش می‌باشد ایجاد می‌گردد. ترکهای گرم ، ترکهایی می‌باشند که در دماهای بالا رخ می‌دهند و معمولا به انجمادربط دارند.

    ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاقرسید، رخ دهد و ممکن است حتی به HAZ رابط داشته باشد. بیشتر ترکها در اثر تنشهایفیزیکی انقباض که معمولا با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراهی باشد در هنگام سرد شدنجوش رخ می‌دهد، ایجاد می‌شوند، اگر انقباض محدود شود، این تنشهای فیزیکی کرنشی ،تنش داخلی پسماند را بوجود می‌آورند که این تنهای پسماند منجر به ایجاد ترکمی‌شوند. در واقع دو نیروی مخالف وجود دارد:
    1. تنشی که بوسیله انقباض ایجاد می‌شود.
    2. استحکام و سختی فلز پایه
    تنشهای ناشی از انقباض با افزایش حجم فلزیکه تحت انقباض قرار گرفته است، افزایش می‌یابد. جوشهایی در ابعاد بزرگ و فرآیندهاییبا نفوذ زیاد کرنشهای انقباضی را افزایش می‌دهند. تنشهایی که در اثر کرنشهایانقباضی ایجاد می‌شود با افزایش استحکام فلز پر کننده و فلز پایه افزایش می‌یابد. همچنین وقتی که استحکام تسلیم افزایش باید تنش پسماند نیز افزایش می یابد.
    1. ضرورت جوشکاری
    2. پیشگرم
    3. دمای بین پالسی
    4. عملیات حرارتی پس از جوش
    5. طراحی اتصال
    6. روشهای جوشکاری
    7. مواد پر کننده
    ترک به صورت خط مرکزی

    ترک به صورت خط مرکزی در مرکز یک پاس جوش معین قراردارد. اگر انتهایی کپاس جوش داشته باشیم و اینپالیدرمرکز اتصال باشد آنگاه اینترکمرکزی در مرکزاتصال نیز رار خواهد داشت. در مورد پاس های چند تای که چندین پاسدر هر لایه وجود دارد ترک مرکزی از نظر هندسیب ممکن است در مرکز اتصال قرار نداشتهباشد. ار چه اغلب دیده می شود که در مرکزاتصال قرار دارد. علت ترک مرکزی یکی از سهپدیده زیر می باشد:


    1. ترکی که ناشی از جدایش و تفکیک باشد.
    2. ترکی که مربوط به شکل گرده جوش می‌باشد.
    3. ترکی که مربوط به تغییرات سطحی می‌باشد.
    متأسفانه تمام سهپدیده فوق خودشان را در قالب یک نوع آشکار می‌کنند و تشخیص دادن ترک مشکل می‌باشد. علاوه بر این ، تجربه‌ها نشان داده‌اند که اغلب 2 یا حتی 3 پدیده فوق با یکدیگربرهمکنش داده و در ایجاد ترک مؤثرند. در واقع درک مکانیسم اصلی هر یک از انواعترکهای مرکزی به ما کمک می‌کنند تا به دنبال راه حلی برای از بین بردن ترک باشیم.
    ترک مرکزی ناشی از جدایش

    این ترکها وقتی رخ می‌دهد که ترکیباتی با نقطهذوب پایین نظیر فسفر ، روی ، مس و گوگرد در نقاط خاصی در حین فرآیند سرد شدن جدایشیابند. در حین فرآیند انجماد ، ترکیباتی با نقطه ذوب پایین در فلز مذاب به نواحیمرکزی اتصال رانده می‌شود چون آنها تا آخرین ترکیباتی هستند که شروع به انجمادمی‌کنند و جوش در این نواحی تمایل به تفکیک و جدایش می‌یابد. در جوشکاری می‌توان ازالکترودهایی با مقادیر بالای منگنز استفاده تا بتوانیم بر تشکیل سولفید آهن با نقطهذوب پایین غلبه کنیم. متأسفانه این مفهوم نمی‌تواند برای مواد غیر فرار دیگری بجزگوگرد بکار رود.
    ترک مرکزی ناشی از شکل گرده جوش

    نوع دوم ترک مرکزی ، ترک ایجاد شده در اثرشکل پالس جوش می‌باشد، این ترک در فرآیندهایی که همراه با نفوذ عمیق می‌باشند نظیرفرآیند FCAW , SAWتحت محافظCO2دیده می‌شود. وقتی که یک پالسجوشکاری دارای عمق بیشتری نسبت به هضم آن جوش (در نمای سطح مقطع) باشد. برای رفعاین نوع ترک ، پالسهای جوش باید دارای عرضی حداقل برابر با عمق باشد. توصیه می‌شودکه نسبت پهنای جوش به عمق آن برابر با 1 به 14/1 به 1 باشد تا این نوع ترک رفع شود. اگر از پالسهای چندتایی استفاده شود هر پاس دارای پهنای نبت به عمق آن باشد، یک جوشفاقد ترک خواهیم داشت. وقتی که یک ترک مرکزی بخار شکل پاس تحت بررسی است، تنها راهحل این است که نسبت پهنای جوش به عمق آنرا تغییر دهیم.
    این موضوع شاید دربرگیرنده آن باشد که تغییری در طراحی اتصالها داشته باشیم. از آنجایی که عمق جوشتابعی از نفوذ می‌باشد شاید مفید باشد که مقدار نفوذ را کاهش دهیم بدین منظورمی‌توانیم از آمپرهای پایینتر و الکترودهایی با قطرهای بالاتر استفاده کنیم. راهکارهای فوق دانسیته جریان را کاهش می‌دهد و مقدار نفوذ را محدود می‌کند.
    ترک مرکزی ناشی از شرایط سطحی جوش

    آخرین مکانیسمی که سبب ایجاد ترک مرکزیمی‌باشد تغییر شرایط سطحی می‌باشد. وقتی جوشهایی با سطح مقعر ایجاد می‌شود تنشهایناشی از انقباضهای داخلی موجب می‌شود که سطح جوش کشیده شود. برعکس وقتی که سطح جوشمحدب باشد نیروی ناشی از انقباضهای درونی موجب می‌شود که سطح جوش فشرده می‌شود. سطحجوش مقعر ، اغلب ناشی از ولتاژهای بالای قوس می‌باشد. کمی کاهش در ولتاژ قوس موجبمی‌شود که گرده جوش به حالت محدب تغییر شکل دهد و تمایل به ترک حذف گردد. سرعتهایحرکت بالا نیز ممکن است به این موضوع کمک کند و کاهش در سرعت حرکت جوشکاری ، مقدارپراکندگی توسط جوش را افزایش می‌دهد و سطح جوش به صورت محدب تغییر حالت می‌دهد. جوشکاری در حالت قائم سر پایین باعث ایجاد این نوع ترک می‌شود. جوشکاری در حالتقائم رو به بالا می‌تواند از بروز این نوع ترک جلوگیری نماید.
    ترک منطقه متأثر از جوش

    ترک منطقه متاثر از جوش (HAZ) بوسیله جدایشی کهبلافاصله مجاور گرده جوش رخ می‌دهد مشخص می‌شود، اگر چه این نوع ترک مربوط بهفرآیند جوشکاری می‌باشد با این حال ترکی است که در روی پایه رخ می‌دهد نه درخودجوش. این ترک به نام تک مجاور جوش ، ترک گوشه‌ای یا ترک تأخیری نیز نامیده می‌شود. چون این ترک بعد از اینکه فولاد در دمای f ْ400 انجماد یافته است رخ می‌دهد ترکانجمادی نیز نامیده می‌شود و چون با هیدروژن نیز همراه می‌باشد ترک همراه باهیدروژن نیز نامیده می‌شود. برای اینکه ترک HAZ رخ دهد سه شرط باید بطور همزمانبرقرار باشد:


    1. باید مقدار کافی هیدروژن وجود داشته باشد.
    2. جوش باید به حد کافی نفوذ پذیر باشد.
    3. باید به حد کافی تنشهای داخلی یا پسماند وجود داشته باشد.

    حذف یکی از سهشرط فوق معمولا باعث می‌شود که این نوع ترک از بین برود. در جوشکاری ، یک راه برایحذف این نوع ترک این است که دو یا سه متغیر (مقدار جوش نفوذ پذیر جوش) را محدودکنیم. هیدروژن از منابع مختلفی می‌تواند وارد جوش شد. رطوبت و ترکیبات آلی منابعاصلی هیدروژن در جوش می‌باشند. هیدروژن می‌تواند در فولاد ، الکترود ، ترکییباتروپوش الکترود و در آتمسفر وجود داشته باشد.
    ترک عرضی

    ترک عرضی ترک متقاطع نیز نامیده می‌شود. ترکی است که در جهت عمودبر طول جوش ایجاد می‌شود. این نوع ترک از انواعی است که اغلب در جوشکاری با آنمواجه می‌شویم و معمولا جوشی که دارای استحکام بالاتری در مقایسه با فلز پایهمی‌باشد دیده می‌شود. این نوع ترک می‌تواند همراه با هیدروژن نیز باشد و کل ترکمنطقه متأثر از جوش HAZ که پیشتر شرح داده شد ناشی از مقدار بالای هیدروژن ، تنشهایپسماند و ریز ساختارهای حساس می‌باشد.
    فرق عمده بین این دو ترک این می‌باشد کهترک عرضی در فلز جوش نتیجه تنش پسماند طولی می‌باشد. چنانچه پاس جوشکاری بصورت طولیانقباض یابد، فلز پایه در مقابل این نیرو مقاومت می‌کند و در واقع دچار تراکم وفشردگی می‌شود. استحکام بالای فلز پایه‌ای که در مجاورت جوش می‌باشد در برابرفشردگی ناشی از انقباض جوش مقاومت می‌کند و در واقع فشرده شدن جوش را محدود می‌کند. بخاطر ممانعتی که فلز پایه به عمل می‌آورد، تنشهای طولی در جوش گسترشمی‌یابد.

    وقتی با ترکهای عرضی مواجه می‌شویم باید سطح هیدروژن و شرایطنگهداری الکترودها را مد نظر داشته باشیم. در مورد ترک عرضی ، کاهش استحکام فلز جوشمعمولا یکی از راهکارهای حذف این نوع ترک می‌باشد. تأکید زیادی بر روی فلز جوش وجوددارد چون فلز پر کننده به تنهایی ممکن است جوشی رسوب دهد که دارای استحکام پایینتریباشد و نیز تحت شرایط عادی فلزی نرم باشد. البته با تأثیر عناصر آلیاژی استحکام جوشبالا می‌رود و از نرمی آن کاسته می‌شود. استفاده از جوشهایی با استحکام پایینتر ،یک راه حل مؤثر در کاهش ترک عرضی مؤثر می‌باشد، البته به شریطی که استحکام جوش بااستانداردهای تعریف شده مطابقت داشته باشد.
    پیچیدگی

    پیچیدگی یا اعوجاج تا حدی در تمام انواع جوشکاری وجود دارد، دربسیاری موارد آنقدر کوچک است که به سختی قابل رؤیت است، ولی در بعضی موارد باید پیشاز جوشکاری به اعوجاجی که متعاقبا ایجاد می‌شود توجه کرد. مطالعه و بررسی اعوجاجبسیار پیچیده است و آنچه در ادامه آمده خلاصه است:
    علل اعوجاج هنگامی که فلزتحت بار ، کرنش می‌کند یا حرکت می‌کند و تغییر شکل می‌دهد: تحت بار گذاری ضعیففلزات بصورت الاستیک باقی می‌مانند. (به شکل اصلی خود باز می‌گردند یا پس از اینکهبار برداشته شد شکل می‌گیرند) که این تحت عنوان محدوده الاستیک شناخته می‌شود.
    تحت بار خیلی زیاد ، فلزات تا حدی تحت تنش قرار می‌گیرند که دیگر به شکل اولخود باز نمی‌گردند یا شکل نمی‌گیرند و این نقطه (نقطه تسلیم) نامیده می‌شود (تنشتسلیم).

    فلزات با حرارت دیدن انبساط می‌یابند و وقتی سرد می‌شوند منقبضمی‌شوند، فلزات در حین جوشکاری گرم و سرد می‌شوند که موجب تنشهای بالای ناگهانی واعوجاج می‌شوند. اگر این تنشهای زیاد از محدوده الاستیک بگذرند و از نقطه تسلیم نیزرد شوند، برخی پیچیدگیهای دائمی در فلز پدید می‌آید، تنش فلز در دمای بالا کاهشمی‌یابد. اعوجاج اثر ناخواسته انبساط و انقباض فلز حرارت دیده است.
    انواع پیچیدگی

    سه نوع اصلی پیچیدگی وجود دارد:


    1. زاویه‌ای
    2. طولی
    3. عرضی
    کنترل پیچیدگی می‌تواند در سه مرحله انجام گیرد:


    • قبل از جوشکاری
    • حین جوشکاری
    • بعد از جوشکاری
    کنترل پیچیدگی قبل از جوشکاری توسط روشهای زیر انجاممی‌شود:


    1. خال جوش زدن
    2. گیره ، بست و نگهدارنده
    3. پیشگرم کامل و سرتاسری
    4. مونتاژ اولیه مناسب
    کنترل اعوجاج پس از جوشکاری:


    1. سرد کردن آرام
    2. صافکاری شعله‌ای (حرارت دهی معکوس)
    3. آنیل کردن
    4. تنش زدایی
    5. نرمال کردن
    6. صافکاری مکانیکی
    در سازه‌های فلزی ساختمان معمولا روشهای 1و2 بیشتراعمال می‌گردد و سایر روشها در کارهای صنعتی بیشتر کاربرد دارند.
    آنیل کردن

    یک پروسه عملیات حرارت است که برای نرم کردن فلزات جهت کل سردیا ماشین کاری بکار می‌رود، قطعه یا کار نهائی معمولا در کوره تا دمای بحرانی (برایفولاد با 0.52% کربن حدود Cْ820 - 723) حرارت داده می‌شود و سپس به آرامی سردمی‌شود.
    تنش زدائی

    حرارت دهی یکنواخت قطعات جوش شده تا دمایی زیر دمای بحرانی استکه با سرد کردن آرام دنبال می‌شود، این پروسه نقطه تسلیم فلز را کاهش می‌دهد، لذاتنشهای باقی مانده در قطعه کاهش می‌یابد.
    نرمال کردن

    پروسه‌ای برای ریز کردن ساختار دانه‌ای فلز است که موجب بهبودمقاومت آن در برابر شوک و خستگی می‌شود. در نرمال کردن قطعات جوش شده تا بالای‌دمای بحرانی (Cْ820برای فولاد با کربن 0.25% (تقریبا یک ساعت برای هر nm 25 ضخامت حرارت می‌بیند و سپس در هوا سرد می‌شود (مستقیم کاری).

  20. 3 کاربر از پست مفید ghasem motamedi سپاس کرده اند .


صفحه 2 از 3 نخستنخست 123 آخرینآخرین

اطلاعات موضوع

کاربرانی که در حال مشاهده این موضوع هستند

در حال حاضر 1 کاربر در حال مشاهده این موضوع است. (0 کاربران و 1 مهمان ها)

موضوعات مشابه

  1. مهندسی مواد(جوشکاری در متالورژی)
    توسط ghasem motamedi در انجمن سایر موضوعات بخش فنی و مهندسی
    پاسخ ها: 0
    آخرين نوشته: 29th December 2009, 10:25 AM
  2. مقاله بررسی جوشکاری
    توسط ریپورتر در انجمن مهندسی سازه
    پاسخ ها: 0
    آخرين نوشته: 19th July 2009, 10:47 AM
  3. تصفيه آب در پالايشگاه
    توسط faridbensaeed در انجمن نفت ، گاز ، طراحی فرایند و مخازن هیدروکربوری
    پاسخ ها: 0
    آخرين نوشته: 23rd November 2008, 09:52 AM

کلمات کلیدی این موضوع

مجوز های ارسال و ویرایش

  • شما نمیتوانید موضوع جدیدی ارسال کنید
  • شما امکان ارسال پاسخ را ندارید
  • شما نمیتوانید فایل پیوست کنید.
  • شما نمیتوانید پست های خود را ویرایش کنید
  •