رنگ

[فهیمه باقریان]

عيوب رنگ را در 4 مرحله بررسي مي كنيم .
1- عيوب ناشي از نگهداري و انبارداري رنك
2- عيوب ناشي از رنگ آميزي و اعمال رنگ
3- عيوب پس از پخت در كوره و هنگام پخت
4- عيوب هنگام استفاده در جاده

الف – عيوب ناشي از نگهداري و انبار داري رنگ (in storage)
1- ژل شدن – غليظ شدن – قوام يافتگي – دلمه اي شدن Gelatin – Thickening – bodying – livering
2- ته نشيني و رسوب رنگ Caking (sedimentation),settling
3- رويه بستن Skimming
4- جدا شدن لايه رزيني Isolation of varnish
5- ابري شدن ورني ها و لاكهاي شفاف Cloudiness of varnishes & clears
6- تيره شدن Darkenning
7- تجمع پيگمنتها Agglomeration of pigments
8- افت ويسكوزيته در رنگهاي پايه آبي ( امولسيوني ) Loss of riscosity in Emulsion coatings
9- خوردگي قوطي Corrosion of cans

ب – عيوب در هنگام رنگ آميزي (In painting process )
1- ايجاد حفره و عيب چشم ماهي Cratering , fish – eye
2- باز شدگي رنگ Cissing – crawling
3- ذرات خارجي و گرد و غبار در سطح رنگ Nibs ( dust ), cloth fiber – polish fiber – foreing materials ( FM )
4 - پوست پرتقالي شدن Orang peel
5 - سفيد كردن – سينه دادن رنگ Blusing ( whitening , Hazing )
6 - رنگ پس دادن Bleeding
7-1 ) رنگ پس دادن رنگهاي متاليك Dissolution ( formetalic paint )
8 – شناور شدن رنگدانه ها Floating & flooding
8-1 ) در سطوح افقي , ابر شيمي شدن Silking
8-2 ) در رنگهاي متاليك و صدفي , ابلقي Metaliic mottling – pear mottling ( spray mottling , Re mottling )
9-پشت پوشي كم Poor opacity ( poor hading power , lak of hading )
10- جمع شدگي و چروك شدگي Shrinking ( wrinkling , folding , lifting )
11 - خشك اسپري كردن Dry spray
12 - اسپري كردن بيش از حد Over spray

ج – عيوب رنگ پس از فرايند پخت در كوره ( ( after drying / curing
1- سوزني شدن , سوراخ شدن , جوشيدگي Pinhils ( popping – boblling )
2- اثر بتونه Putty marks
3- اثر سمباده كاري Sanding marks , sand scratch
4- پخت ناقص و ناكافي Insufficient curing ( drying )
5- ور آمدن رنگ , به هنگام كندن چسبها Flaking along tape edge
6- كند خشك شدن Slow drynig
7 - پخت بيش از حد Over bake
8 - انعطاف پذيري Flexibility
9 - تغيير رنگ و دير خشك شدن موضعي Wet spots
10 - تركچه هاي ناشي از گاز Gas checking
11 - زرد شدگي پس از كوره Yellowing for storing paints
12 - افت براقيت Loss of gloss
13 - ور آمدن رنگ , كاهش چسبندگي Peeling - of ( loss of adhesion )
14 - شكنندگي فيلم Brittleness of film
15 - كم خوردگي لايه Lock of coverage ( low coverage )
16 - نامنظمي ظاهر سيلر Un suitable sealer appearance

د – عيوب رنگ در هنگام استفاده در جاده After on – road
1 - تاول زدن Blistering
2 - ور آمدن رنگ – بلند شدن رنگ Peeling – of
3 - لك شدن بر اثر آب Water mark , spots , stain ( water spotting )
4 - رنگ پريدگي و تغيير رنگ Discoloring – fading
5 - زرد شدگي Yellowing
6 - گچي شدن Chalking
7 - برونزه شدن Bronzing
8 - ترك خوردن Cracking ( checking )
9 - اثر سوخت Fuel mark
10 - افت براقيت Loss of gloss
11 - چسبنده بودن سطح Blocking
12- اثر بارانهاي اسيدي Acid rain
13 - اثر فضولات پرندگان Bird dropping
14 - پريدن رنگ از روي سطح بر اثر اصابت ذره خارجي Chipping
15 - خوردگي Corrosion
16 - مشاهده خراشهايي بر روي بدنه Scratches
17 - عدم تطابق رنگي Wrong color
18 - شكنندگي فيلم Brittleness of film

ه- عيوب ناشي از روش اعمال
1- عيوب ناشي از اعمال به روش الكترو استاتيك Electrostatic spray
1- 1 ) خشك اسپري كردن و تار عنكبوتي شدن Dry spray – cobwebbing
1- 2 ) اسپري كردن بيش از حد – به صورت غبار اسپري كردن Over spray
- 13 ) تخليه الكتريكي Electrical pischarge
- 14 ) بازده انتقال پايين Low transfer efficiency
1- 5 ) نشست يكنواخت رنگهاي متاليك Problems in film uniformity ( for metallic paints )
1 - عيوب ناشي از اعمال به روش EDElectrode deposition
2-1) نشستن كم رنك بر روي بدنه Low deposition ( of coating material )
2-2) ايجاد حفره Cratering
2-3) متخلص شدن و پفكي شدن فيلم Porous film formation
2-4) تغيير رنگ فيلم Colour changing
2-5) شسته شدن رنگ Film removed by water
2-6) توان كم براي پرتاب رنگ روي بدنه Low Throwing power
2-7) ته نشيني و رسوب اجزاي جامد Settling ( of solid components )
شرح عيوب ناشي از نگهداري و انبار داري رنگ :
1- ژله اي شدن يا قوام يافتگي
به دليل ويسكوزيته بسيار بالا , رنگ حالت سياليت و رواني خود را از دست داده و ژله اي مي شود كه دلايل آن عبارتند از : تبخير حلال ها – وارد شدن آب به رنگ ( چون آب كاملا ناسازگار است ) .

انبار داري در دماي بالا :
رزينها دو دسته هستند
رزينهاي فيزيكي ترموپلاست كه فقط حلال تبخير شده و خشك مي شود
رزينهاي شيميايي ترموست كه يا در كوره پخت شده يا دو جزئي هستند و طبق واكنش شيميايي خشك مي شود . چون اكثر رنگها ترموست هستند , پس دماي انبار نبايد زياد بالا رود ( حدود 30 درجه بهترين حالت است ) چون بخشي از رزينها با هم واكنش مي دهند بخصوص در رنكهاي پايه اكليلي

انبار داري طولاني :
ناسازگاري يك يا چند رزين با يك يا چند رنگدانه به عنوان مثال اگر رزين ما اسيدي باشد مثل الكيد و يك پيگمنت بازي داشته باشيم اسيد با باز واكنش داده و حالت livering يا دلمه اي شدن به وجود مي آيد . در مواردي كه پيگمنت دانه هاي ريز تري دارد مانند رنگ مشكي ( كه كربن بلك دارد ) واكنش داده و دلمه اي مي شود .
در سيستم پايه آبي بخصوص بعضي از رنگدانه ها مي توانند بهم بچسبند و قوام رنگ بيشتر شود . در كل وقتي كه ويسكوزيته 15+ در صد بيشتر تغييركند رنگ دلمه اي شده است .

بسته بندي نامناسب :
- رزينها با بعضي از فلزات ظروف( مانند قلع ) واكنش مي دهند .
- تركيب كردن رنگهاي مختلف با هم ( از دو كارخانه مختلف و يا رنگهاي كهنه و تازه ) كه ممكن است ساختار رزينها از نظر بار الكتريكي به هم نخورند و يا حلال و پيگمنت يكي با ديگري ناسازگار باشد .
- انبار داري پس از اختلاط با جزء سخت كننده .
- اضافه كردن تينر نامناسب
2- ته نشيني و رسوب رنگ :
رنگدانه ها در پايين ظرف جمع شده و يك جسم جامد را تشكيل مي دهند و به دو نوع رسوب نرم soft caking كه برگشت پذير است و رسوب سخت hard caking كه غير قابل برگشت است ديده مي شود .

دلايل ايجاد عيب :
- به هنگام انبار داري : انبار داري در دماي بالا ( كه ويسكوزيته را افزايش ميدهد ) انبار داري طولاني مدت – استفاده از رنگدانه هاي سنگين مثل باريت ( سولفات باريم ) – تجمع رنگدانه ها در زمان انبار داري – عدم استفاده از ادتيوهاي پخش كننده .
- در رنگهاي پايه آبي اگر آب تبخير شود صدمه رنگ بيشتر بوده و به احتمال زياد بايد رنگ دور ريخته شود , ولي در رنگهاي پايه حلال مي توان حلال اضافه كرد و رنگ را استفاده كرد .
بهترين شرايط انبار داري براي رنگهاي پايه حلالي آنست كه از 40 درجه بالاتر و از 10 درجه كمتر نباشد و بهترين حالت بين 20 تا 30 درجه سانتي گراد است . در رنگهاي پايه آبي كمتر از 5 درجه سانتي گراد نباشد چون شروع تغيير ساختار براي freeze شدن مي باشد .

رويه بستن (skinning )
يك پوسته رنگي خشك و غير قابل حل بوجود ميايد , اين پديده مي تواند در ورني ها –بتونه ها و رنگها ايجاد شود .
Skinning يا مكانيزم خشك شدن فيزيكي است و يا اكسيداتو و شيميايي نمي تواند باشد .
مزيت آن اينست كه در حلالي ها فقط يك لايه در رو ايجاد مي شود كه بقيه را حفظ مي كند و خراب نميشود و با برداشتن آن مي توان بقيه را استفاده كرد مانند رنگهاي روغني
در رنگهاي پايه آب چنين حالتي را نداريم زيرا واكنش آنها اكسيداتيو نيست ولي خشك شدن فيزيكي ممكن است رخ دهد, ولي آب چون كمتر تبخير مي شود در پايه آبها كمتر رويه بستن داريم .
بيشتر در رنگهاي اكسيدي كه با هوا خشك مي شوند اين پديده مشهود است در بايس coat پايه حلالي هم اين پديده را داريم .
اگر بشكه در آفتاب باشد در ديواره ها هم ممكن است چنين حالتي بوجود آيد .
- مصرف كننده فراموش كند درب را ببندد .

جدا شدن لايه رزين و قرار گرفتن در روي لايه رنگ Isolation of varnish
به هر چه كه رزين و پيگمنت داشته باشد رنگ مي گوييم .
به رزين تنها ورني يا ورنيش يا لاك مي گويند .
رزين رو قرار ميگيرد و لايه رزيني از رنگ داراي رنگدانه جدا شده و روي سطح رنگ مي آيد . يكنواختي و هارموني بين رزينها و رنگدانه ها ازبين ميرود و اين مواد از هم جدا مي شوند .

دلايل :
- انبار داري در دماي بالا ، دانسيته پيگمنت بالا
- رقيق كردن بيش از حد رنگ
- تركيب رنگهاي مختلف با هم و ناسازگاري حلال يكي با رزين ديگري .
- دانسيته بالاي پيگمنت
- ابري شدن ورني ها و لاكهاي شفاف
لاكها و ورني ها با گذشت زمان شفافيت خود را از دست مي دهند و مه آلود مي شوند .

دلايل ايجاد :
- انبار داري در دماي پايين و ورود آب به رنگ و نقطه شبنم
- حلاليت رزين تابع دماست ,با كاهش دما حلاليت رزين در حلال كم مي شود .
استفاده بيش از حد از اجزايي كه در دماي پايين حلاليت محدودي در حلال دارند . مثلا در ورني هاي آلكيدي بلند مانند روغن جلا برخي از اجزاء مانند خشك كن سرب در دماها ي پايين از ورني جدا شده و سبب ابري شدن مي شود .
- جذب رطوبت از آنجا كه رطوبت ضد حلال اين لاكها ست مي تواند آنها را ابري كند . (مرتبط به رزين است . )
برخي ورني ها با عدد اسيدي بالا باعث خورده شدن حلبي و واكنش با آهن شده و تيره مي شود . دلايل :
- استفاده از ظروف نامناسب ( نگهداري در ظروف غير حلبي چون با قلع واكنش مي دهد )
- شرايط انبار داري نا مناسب ( دماي بالا در انبار )
- وجود رطوبت در لاك كه تگر زياد باشد تيره مي شود .
استفاده از يك دهم در صد اسيد سيتريك مي تواند از بروز آن جلوگيري كند .
- تجمع پيگمنتها
اگر چند جزء به هم بچسبند به آن aggregal گويند .
در اين مرحله رنگ دور ريختني است .
با گذشت زمان رشد دانه بندي در رنگ مشاهده مي شود كه اين رشد ناشي از به هم چسبيدن رنگدانه ها با اندازه كوچك و تشكيل ذرات جامد بزرگتر مي باشد كه در نهايت كلوخه شدن ناميده مي شود .

دلايل ايجاد عيب :
- نقص درفرمولاسيون رنگ
- عدم استفاده از رزين يا رنگدانه مناسب
- عدم استفاده از پخش كننده ها و پايه در كننده ها
- شوك حرارتي
- انبار داري نا مناسب

افت ويسكوزيته در حلال هاي پايه آبي :
يكي از مشكلات كپك زدن است كه هر جا آب باشد رخ مي دهد , در پايه حلالي ها كپك نداريم زيرا آب نداريم .
اگر باكتري رشد كند چه مي شود ؟ غلظت دهنده ها چون سلولزي و نشاسته اي هستند غذاي باكتري ها مي باشند كه با خوردن آنها ويسكوزيته افت مي كند .
در زمان انبار داري با كاهش ويسكوزيته مواجه هستيم كه كليه خواص را تحت تاثير قرار ميدهد كه مي تواند ناشي از رشد باكتري باشد . باكتري ها مي توانند سپس رزين را از بين ببرند كه اين عمل عكس عمل افزايش ويسكوزيته و ژل شدن است .

دلايل بوجود آمدن عيب :
- حمله باكتري ها به رنگ
- شرايط بد انبار داري نگهداري در برابر گرما در زمان طولاني كه شرايط رشد باكتري را تسريع مي كند. (وجود باكتري از بوي بد آن نيز قابل تشخيص است ,ضمن آنكه كيت مخصوص هم دارد .) چنانچه ضد باكتري استفاده نشده باشد رزين و غلظت دهنده رنگ تخريب مي شود .

خوردگي قوطي رنگ :
- ظرف حاوي رنگ دچار خوردگي شده و زنگ ميزند كه ممكن است باعث وارد شدن محصولات خوردگي بداخل رنگ شود . اين پديده اغلب به هنگام نگهداري رنگهاي پايه آبي در ظروف فلزي ايجاد مي شود .

دلايل ايجاد عيب :
- پوشش حفاظتي نا مناسب
- فرمولاسيون نامناسب رنگ
- PH نادرست رنگ

شرح عيوب هنگام رنگ آميزي :
تعريف : هنگامي كه رنگ تر از خيس كردن wetting قسمتي از سطح زيرين خودداري مي كند به اصطلاح خود را عقب مي كشد از سرازير شدن و پوشاندن آن قسمت خودداري مي كند . به عبارتي رنگ در آن قسمت به كناره هاي مي خزد پديده cissing به دهانه آتشفشاني گويند كه تا عمق رنگ فرو رفته باشد و سطح زيرين مشخص نباشد .
ايجاد حفره و عيب چشم ماهي fish eye, cratering و باز شدگي رنگ crawling , cissing ارتباط نزديكي با هم دارند .
Crater فرو رفتگي است كه به سطح ورق نمي رسد و دايره اي شكل است و استوانه تشكيل مي دهد . اگر رشد كند و به سطح برسد به آن cissing گويند . كه اگر عرض آن زياد باشد به آن crawling گويند كه رشد زياد cissing است . fish eye كل عيوبي است كه ناشي از چربي يا سيليكون باشد . fish eye مي تواند به سطح برسد يا نرسد . ولي crawling را شامل نمي شود . دو دليل عمده براي اين اتفاق وجود دارد :
- وجود آلاينده و ناسازگاري مانند چربي يا سيليكون كه به علت وجود كشش سطحي كمتر حفره ايجاد مي شود . رنگ از چربي كه كشش كمتري دارد فرار مي كند ولي از فلز فرار نمي كند .
- بر خورد اشياء خارجي مانند قطره آب يا روغن يا غيره به سطح رنگ .

دلايل ايجاد عيب :
1- نزديكي محل رنگ آميزي به محلهايي كه واكس و سيليكون وجود دارد .پودرهاي رختشويي منابع سيليكون هستند كه عيب فوق را ايجاد مي كنند .

براي عملكرد سيليكونها دو نظريه هست :
الف- كشش سطحي كم است و رنگ به فلز به علت واسطه نمي چسبد .
ب – استفاده از ظروف نگهداري آلوده و يا وجود آلودگي در رنگ
- نفوذ آب يا روغن به داخل هواي اسپري
- تميز كردن نامناسب اتاق رنگ آميزي از ذرات خارجي
- عمليات چربي گيري ناقص
- كاملا خشك نبودن كمپرسور هوا
- فيلمهاي رنگ قديمي كاملا برداشته نشود
- وجود گرد اسپري خشك شده از رنگ قبل
- اثر چربي دست ( hand mark )
- دماي پايين سطح قطعه به همراه سرد بودن رنگ منتقل شده از انبار
- سرد بودن هواي اسپري
سرما ممكن است باعث تشكيل شبنم روي سطح فلز شود و همچنين اگر سطح سرد باشد و رنگ گرم باشد سطح زيري زودتر خشك شده و leveling سخت انحام ميشود و حفره داريم .
12- باقي ماندن قسمتهايي از نوار چسب روي سطح
13- ايجاد اجزاء نا محلول بر اثر بالا رفتن دماي كوره كه روي سطح مي نشيند و حفره ايجاد مي كند .

باز شدگي رنگ ( خزيدن فيلم رنگ ) cissing – crawing
دو دليل عمده دارد :
1- سطح زمينه مشكل دارد ، به علت اختلاف كشش سطحي
2- سقوط جسم خارجي كه باعث فرو رفتگي در رنگ مي شود
Crawling حالت شديد cissing است كه در آن نواحي بزرگي از سطح زيرين پس از اعمال رنگ در اثر باز شدن نمايان مي گردد . اين عيب معمولا در طول لبه ها و كنار پرچها مشاهده مي شود .

دلايل ايجاد عيب :
- حضور فيلمهايي از چربي – غبار – رطوبت و در برخي مواذد ورني كاملا سخت شده بر روي سطح زيرين .
رنگهاي اسپري شده در هوا كه خشك شده وقتي روي رنگ جديد بنشيند مي تواند crater ايجاد كند و علت آن كشش سطحي است . هر چه كشش سطحي كم باشد رنگ راحتر و بهتر نشسته و پخش مي شود . بايد كشش سطحي جامد بالا باشد و مايع و رنگ روي آن كم باشد تا خوب پخش شود و اگر روغني روي جامد باشد كشش آنرا كم مي كند لذا خوب پخش نمي شود و حفره ايجاد مي كند .
- رطوبت بسيار بالاي محل اعمال رنگ كه ممكن است رطوبت را به خود بگيرد .
- اعمال يك رنگ براق بر روي رنگ قبلي . آستر نبايد براق باشد زيرا كشش سطحي بسيار بالا ميان دو لايه رنگ باعث باز شدگي رنگ مي شود .
- گرمايش ناگهاني بيش از حد بدنه كه سطح زير به شدت سخت مي شود و كشش سطحي بالا مي رود و حفره ايجاد مي شود . اگر سطح زيرين خيلي سخت باشد چسبندگي با مشكل مواجه مي شود و كاهش مي يابد .
- بسته بودن نواحي خروج بخارات كوره . عدم خروج بخارات حلالي از كوره باعث ايجاد پديده اي بنام شويش حلالي مي شود . ( solvent washing ) حلالها ميعان شده و روي رنگ ريخته مي شود و پديده هاي فوق اتفاق مي افتد . جنس حلالي كه ميعان مي شود هم با حلالهاي متداول متفاوت است و مخلوطي از آنها با تركيبي متفاوت است .
ورود قطعات بيش از ظرفيت كوره و تجمع حلال .

شره كردن ( سينه دادن رنك ) sagging running
دلايل ايجاد :
- ويسكوزيته كم باشد.
- پايين بودن دماي كابين رويه.
- فاصله دست با بدنه كم باشد .
- ضخامت زياد پاشش باعث مي شود كه رنگ زود خشك نشود و بيشتر سيال باشد لذا با جاذبه حركت مي كند .
- استفاده از حلال دير تبخير كه بيشتر در رنگ مي ماند .
- پايين بودن دماي كابين باعث تبخير دير مي شود .
- بدنه سرد باشد تبخير دير صورت مي گيرد .
- رطوبت زياد هم باعث مي شود حلال دير تبخير شود و سيال گردد .
- خشك نبودن لايه زيرين باعث شره مي شود .
- كم بودن فشار اسپري باعث غلبه جاذبه شده و رنگ مي افتد .
- بالا بودن فشار اسپري حجم بيشتري را مي پاشد و نيروي عكس العمل باعث مي شود مقداري رنگ برگردد .

سفيدك زدن ( كور شدن ) blushing ( whitening, hazing )
معمولا در clear coat اتفاق مي افتد و وقتي اتفاق مي افتد كه حلال خيلي سريع تبخير مي شود و آن قسمت سريعتر خشك و حرارت را مي گيرد و آن نقطه سرد مي شود و قطرات آب موجود در هوا در آن نقطه كندانس شده و وارد فيلم رنگ مي شود و پس از تبخير شدن سطح متخلص شده ، باعث شكست نور مي شود . به صورت ابر و سفيدك ديده مي شود .
سطح فيلم رنگ در سفيدك زدن مات ميشود و براقيت كم مي شود در واقع تشكيل يك ابر در سطح فيلم را hazing گويند . چنانچه پس از رنگ آميزي تبخير سريع حلال صورت گيرد منجر به تجمع قطرات آب موجود در هوا برروي سطح مي گردد اين قطرات بداخل فيلم رنگ نفوذ كرده و پس از تبخير شدن حفره اي خالي ( مملو از هوا ) بر جا مي گذارد كه به هنگام رسيدن نور به اين حفرات نور را منتشر مي نمايد در نتيجه به صورت سفيدك ديده مي شود همچنين كاهش براقيت را بخاطر بر هم زدن يكنواختي سطح به همراه دارد . بايد از تبخير ناگهاني جلوگيري كرد

دلايل ايجاد عيب :
- دما و رطوبت بالا
- تبخير سريع تينر
- Flash time نامناسب
- فشار هواي بسيار بالا
- تهويه نامناسب به هنگام خشك شدن اوليه
- مقدار شتاب دهنده ( accelator )زياد در رنگ
- بيش از حد رقيق كردن رنگ

رنگ پس دادن ( bleeding )
وقتي پارچه يا حوله را مي شوييم رنگ پس مي دهد كه به آن bleeding گويند . وقتي اتفاق مي افتد كه پيگمنت از لايه زيرين به لايه فوقاني نفوذ مي كند و در آن شناور مي شود و باعث تغيير رنگ لايه فوقاني مي شود كه عمدتا در رنگهاي قرمز و رنگهاي كمرنگ اتفاق مي افتد و به صورت لكه هاي رنگي در زير رنگ مشاهده مي شود .
دليل اصلي ايجاد اين عيب حل شدن پيگمنت در حلال رنگ فوقاني است .

دلايل ايجاد عيب :
در رنگهاي متاليك به اين عيب dissolution گويند .
1- عدم استفاده از tag rag ( دستمال چسبي ) كهاثرات پيگمنت به ديواره مي چسبد و در تهويه از بيرون به روي رنگ مي نشيند .
2- فشار هواي زياد غبار آلومينيوم بيشتر مي شود
3- Base و clear سازگار نباشد و در هم حل شوند
4- Flash off براي بايس كوتاه باشد و هنوز خيس باشد
5- Base خيلي خشك باشد كه لوله هاي موئينه ايجاد مي شود و تبديل به حفرات مكنده شده و حلال وارد آن مي شود و ذرات را حل مي كند .
6- استفاده از تينر نامناسب كه خيلي دير تبخير شود .

شناور شدن رنگدانه ها ( floating & flooding )
جدا شدن رنگدانه هاي مختلف در رنگدانه هاي ساليد و ايجاد يك شيد رنگي ناهمگون به پديده floating مشهور است و جنانچه در سطوح افقي اتفاق افتد به آن silkingيا ابريشمي شدن گويند . اين عيب در رنگهاي متاليك بر اثر جهت گيري ناپيوسته و random ذرات AL اتفاق مي افتد كه به آن ابلقي گويند .

به علت اختلاف در نوع پيگمنت كه يكي سبك و ديگري سنگين باشد از هم جدا مي شوند كه به آن silking يا ابريشمي شدن هم مي گويند . در پيگمنت هاي متاليك آنرا ابلقي mottling گويند .به عنوان مثال در رنگ ساليد پيگمنت سبز كه از زرد و آبي تشكيل شده اين دو ازهم جدا مي شوند .
در ابلقي فليك هاي AL از رنگ جدا شده .

دلايل ايجاد عيب در ساليد ( silking )
- حجم بالاي خروج مواد از اسپري
- اسپري كردن ضخامت زياد رنگ در يك لايه
- فشار اسپري نامناسب
- رنگ آميزي در ضخامت نا يكنواخت
- ويسكوزيته بسيار كم
- مخلوط كردن رنگهاي مختلف با هم
- استفاده از تينر نامناسب
- سرعت كم تبخير تينر

ابلقي يعني اختلاف انعكاس و بازتابش دو قسمت مجاور يكديگر .
در نور كم ابلقي بهتر ديده مي شود و در نور زياد ديده نمي شود . اگر base ابلقي داشته باشد وقتي clear روي آن مي آيد ابلقي كمتر مي شود زيرا وجود آن لايه انعكاس را اصلاح مي كند .
گاهي پس از clear ابلقي ايجاد مي شود كه علت آن نفوذ و dissolution است .
ابلقي در رنگهاي روشن بيشتر است زيرا اختلاف انعكاس بيشتر است .هر چه ذرات آلومينيوم درشت تر باشد انعكاس بيشتر است و هر چه ريزتر باشد پوشش بيشتر است در رنگهاي روشن از ذرات درشت و در رنگهاي تيره از ذرات روشن بيشتر است .( ابلقي دررنگ نقره اي بيشتر است زيرا درصد AL نسبت به رنگهاي بيشتر فراوانتر است . )

دلايل ايجاد عيب در رنگهاي متاليك ابلقي :
1- دماي كم كابين ¬ تبخير كم ¬ جابجايي فليكها
2- سرعت بسيار بالاي دميدن هوا ¬ فليكهاي روي سطح تحت اثر قرار مي گيرد
3- نازل اسپري درشت باشد و به خوبي تيره شود و سخت تر جهت گيري مي كنند
4- نحوه اسپري نامناسب باشد و نازل گير داشته باشد
5- دماي پايين بدنه
6- اسپري فيلم رنگ با ضخامت بالا¬ خيسي آن بيشتر باقي مي ماند و فليكها جابجا مي شوند
7- فشار اسپري كم ¬ اتمايز نمي شود و يا در راه خشك مي شود
8- حجم خروجي مواد از اسپري بالا باشد ¬ضخامت بالا
9- سرعت حركت گان اسپري كم باشد
10- فاصله گان كم باشد
11- بازه اسپري و دهانه اسپري كم باشد ¬ ضخامت زياد مي شود
12- سرعت كم تبخير
13- ويسكوريته كم
14- همزدن نامناسب كه ذرات خوب پخش نشده باشند
15- لايه اعمال شده تحت اثر رطوبت قرار گيرد
16- وجود ميدان مغناطيسي در سطح زمينه مثلا وجود تقويتي كه ميدان دارد
17- ضخامت بالاي clear coat¬ باعث dissolution مي شود
18- زمان اعمال لايه بعدي كم باشد

پشت پوشي كم ( poor opacity ) (( poor hiding power , lack ofhiding
تعريف : رنگ لايه زيرين بطور كامل پنهان نميشود كه دليل آن اسپري با ضخامت نامناسب و يا عدم وجود مقدار كافي پيگمنت در رنگ است .اگر سطح نا صاف باشد ممكن است در بعضي نقاط كه ضخامت كمتر است رنگ زيرين ديده شود .

دلايل ايجاد :
1- ذات رنگ كه رنگدانه كم باشد
2- اسپري بد ضخامت يك نانو نباشد
3- همزدن كم ¬ پيگمنتها يكنواخت پخش نشود
4- ضخامت كم فيلم رنگ
5- رقيق كردن زياد رنگ ¬ درصد پيگمنت و بايندرز كم مي شود
6- تعداد دستهاي اعمال رنگ كم باشد
7- روشنايي ناكافي كابين اسپري رنگ

تعريف عيب : ذرات خارجي با اندازه هاي مختلف روي پرايم يا رنگ رويه مي نشيند و بر آمده مي شود . فبل از آنكه خشك سطحي touch dry اتفاق افتد اين ذرات برروي فيلم رنگ رسوب مي كند .

دلايل :
1- عدم تميزي كف سالن محل رنگ آميزي
2- فشار هواي كم در كابين ( سرعت كم هوا )
3- وجود نقص در فيلتر ها
4- عدم تميزي گانهاي اسپري
5- نقص در تصفيه كننده هوا
6- عدم تميزي كامل بدنه خودرو
7- عدم تميزي كامل گرده سمباده
8- تجمع گرده اسپري روي سطوح و كابين رنگ آميزي
9- استفاده از كاغذهاي پوشاننده masking با كيفيت پايين
10- عدم استفاده از tag rag يا ورني تگ قبل يا بعد از اسپري
11- نگهداري رنگ در ظروف آلوده
12- استفاده از رنگ تاريخ گذشته كه بر اثر واكنش ذراتي ايجاد مي شود
13- تينر نامناسب
14- استفاده از رنگهاي دو جزئي پس از زمان مجاز pot life
Dry spray وقتي است كه رنگ در بين راه خشك مي شود .
Over spray در بازه اي كه پخش مي شود مقداري به خارج بازه پاشيده مي شود و اين خطرناكتر از قبلي است و يكي از دلايل عمده cratering است .
Dry spray : ايجاد يك بافت گرانولي و عمدتا بدون براقيت كه مربوط به نحوه اسپري است . محدود به نواحي كوچك نمي شود و ممكن است بزرگ باشد .

دلايل ايجاد :
1- فشار زياد اسپري ¬ اتمايز بيشتري شده و زود خشك مي شود .
2- سرعت زياد اسپري ¬ زود خشك مي شود و ضخامت كم است
3- فاصله زياد گان از قطعه ¬ در هوا خشك مي شود
4- تنظيمات تفنگ و وسايل نادرست باشد ¬ زاويه درست نباشد . مسير بيشتري طي ميشود و زود خشك نمي شود .
5- تينر نامناسب ¬ سريع خشك مي شود .
6- ويسكوزيته نا مناسب ¬ خيلي رقيق باشد ضخامت كمتري هست و زود خشك مي شود .

اسپري كردن بيش از حد ( over spray )
تعريف : به هنگام اسپري كردن غبار اسپري بر روي نواحي مجاور مينشيند و سطح نامناسبي را ايجاد مي كند كه ممكن است سطح نهايي مات ( horze ) شود و يا dusty ( سطح داراي ذره ) شود و بافت ريزي ايجاد مي كند كه با دست قابل لمس است . اين پديده يكي از دلايل ايجاد crater مي تواند باشد .

دلايل ايجاد عيب :
- شدت هواي كابين و فشار هوا بيش از حد باشد
- كاغذ پوشاننده نامناسب باشد
- روش masking نامناسب باشد
- بر طرف نكردن كامل فيلمهاي قديمي كه لوله موئينه در آن ايجاد مي شود و حلال لايه رويي را مي كشد
- نسبت مناسبي بين حلال و هارد نر در رنگهاي دو جزئي انتخاب نشود .اگر هاردنر زياد باشد چروك مي شود .
- اگر سطح خيلي سريع خشك شود و لايه زيرين هنوز كامل خشك نشده باشد و هنگام خروج حلال از لايه زيرين آنرا جمع مي كند .
- اعمال يك لايه نرم روي يك لايه سخت نيز باعث بروز اين پديده مي شود .
- وجود بتونه پلي استر در سطح زير كار
- دماي پايين كابين ( حلال دير تبخير مي شود )
- استفاده از تينر نا مناسب كه قدرت رقيق كردن زياد دارد
- رقيق كردن بيش از حد با تينر
- استرسهاي دمايي هم باعث چروك شدگي مي شود .

Pine hole
سطح خشك شده و ذرات حلال با فشار مي خواهند خارج شوند . مانند آنكه سوزني را در رنگ فرو كرده و بيرون بياوريم .
خروج ناگهاني حلال را popping يا bubbling گويند .
ولي pinhole مي تواند گاز هم باشد .
اگر flash off خوب نباشد و كم باشد و سريع وارد كوره شود pinehole خواهيم داشت .
اگر flash off خيلي زياد باشد رنگ پخت مي شود . اگر حلال زود تبخير شود لايه رويي زود بسته مي شود .
- سرعت دمش هواي بسيار بالا سطح زود خشك مي شود .
- دماي بالاي كابين
- حرارت دادن سريع و زود وارد كوره شود .
- رطوبت در هوا باعث مي شود حلالها در flash off نتوانند خارج شوند و با آنها وارد كوره شده و در كوره مي پزد .
- خروج بيش از حد مواد از اسپري . ضخامت بالا رفته و حلال فرصت كافي براي پريدن پيدا نمي كند .
- فشار كم اسپري . سطح سريع خشك مي شود .
- ويسكوزيته بالا . ضخامت بيشتري اعمال مي شود و حلال دير مي پرد
- تينر نامناسب
- سرعت تبخير زياد تينر . سطح سريع خشك مي شود .

Sanding marks – putly marks اثر بتونه – اثر سمباده
چون ضخامت بتونه زياد است حلال رنگ را جذب مي كند و باد مي كند و بالا مي آيد و اين بار رزين وارد حلال شده و جاي آنرا مي گيرد و پر مي كند . با كاهش مقدار رزين در رنگ ممكن است ماتي پيش آيد . و اگر ضخامت رنگ كم باشد حفره ديده مي شود .
- حلال رنگ رويه داخل بتونه يا لايه فيلم قديمي نفوذ كرده باعث مي شود بتونه متورم شود . هنگامي كه رنگ خشك مي شود اين تورم شرينك مي كند و جمع مي شود و به صورت اثر بتونه مشاهده مي گردد .

دلايل ايجاد عيب :
- خشك نشدن كافي بتونه
- اعمال بتونه در ضخامت بالا
- سمباده زدن نا كافي بتونه
- وجود بتونه هاي پلي استر
- اعمال لايه ضخيمي از رنگ رقيق شده و يا تينر قوي
- جاذب بودن بتونه
- استفاده از تينر قوي براي رنگ رويه
- بيش از حد رقيق كردن رنگ رويه

پخت ناقص و ناكافي Insufficient curing ( Drying )
يعني وقتي دست روي سطح مي كشيم رنگ به دستمان نچسبد و اثر دست روي رنگ نماند . cure به معناي شفا و درمان هم هست ( علاوه بر پخته شدن )
- رطوبت بالا تبخير را كم مي كند و كيور كم مي شود
- دماي كوره كم باشد
- طول كوره كم باشد
- در رنگهاي دو جزئي اگر هاردنر كم باشد پخت ناكافي است و اگر هاردنر زياد بزنيم باز پخت ناكافي است زيرا تعدادي از ملكولها بدون عمل كردن وواكنش دادن باقي مي ماند و رنگ نرم مي شود و باعث مي شود گروههاي ديگر زنجيره ها روي هم بغلطند . رنگ را معمولا يك روز پس از بيرون آمدن از كوره تحت تست قرار مي دهند زيرا در اين يك روز رنگ فضاهاي خالي خود را پر مي كند و شكل مي گيرد و قوام بيشتري مي يابد و خود را پيدا مي كند .

كند خشك شدن ( slow drying )
زمان خشك شدن كامل رنگ طولاني مي شود .

دلايل ايجاد عيب :
- ضخامت بالا
- استفاده از تينر با كيفيت پايين
- شرايط پخت نامناسب – رطوبت كم – دماي كم
- Flash off نامناسب
- مقدار هاردنر كم يا زياد باشد .
- Insufficient slow drying تقريبا يكي است و نقطه مقابل آنها over baking است .
- در بعضي مواقع فام رنگ و براقيت تحت تاثير زياد ماندن در كوره قرار مي گيرد . داي طولاني يا زمان طولاني يا هر دو و زرد مي شود .
براقيت كم مي شود و فيلم رنگ مات مي شود .
در over bake واكنشهاي ناخواسته داريم و پيوند هاي عزضي ايجاد مي شود و به همين دليل سخت تر مي شود .
انعطاف پذير Slow drying ® flexible
شكننده over bake ® brittle
براقيت ممكن است كم شود كه به علت واكنشهاي ناخواسته عواملي از ملكول ممكن است در سطح اثر كند و آنرا ناصاف كند . و ممكن است براقيت زياد شود ولي موضعي است و در كل سطح اتفاق نمي افتد . واكنشهاي جانبي و عواملي كه ايجاد مي كند همتنطور كه ممكن است بي نظمي در سطح ايجاد كند قسمتي را كه نامنظم بوده ممكن است منظم كند و براقيت بالا رود .
Over bake سختي را بالا مي برد و ضد خش مي شود ولي عيب آن اين است كه رنگ ديگري روي آن نمي توان زد زيرا چسبندگي كمي دارد و همچنين شكننده مي شود و در مقابل ضربه مقاومت نمي كند . رنك بايد بينابين باشد و پارامتري بنام toughness يا چغرمگي براي آن تعريف مي شود .
عيب Brittleness of film هم در همين دسته قرار دارد .

شكنندگي فيلم :
دلايل ايجاد
1- پيگمنت زياد زده شده باشد
2- از تينر نامناسب استفاده شده باشد

معايب و محاسن سيستم خشك شدن در كوره :
1- يكنواختي حرارتي كه اگر حرارت يكنواخت نباشد معايبي از قبيل سوختگي – ناپختگي – ماتي موضعي و يا عدم خشك شدن ايجاد مي شود .
2- هزينه بالا دارد كه به زمان و دما بستگي دارد كه هر چه افزايش يابد هزينه بيشتر مي شود و در زمان زياد over bake داريم و در زمان كم پخت ناكافي
3- نظافت نياز دارد ( dust و قطره اي ) دائما بايد فيلترها و دمنده ها را تمييز كنيم كه اگر نظافت خوي نباشد موجب crawling crater يا orange peel يا F.M مي شود .
4- اگر تهويه نامناسب نباشد ممكن است پوست پرتقالي شود .

گازهايي كه در كوره ايجاد مي شود :
اين گازها كه در كوره ايجاد مي شوند معايبي ايجاد مي كنند

منشا گازها عبارتند از :
1- هواي كوره ( محيط كوره )
2- حلال
3- واكنش بين اجزاء رنگ و آزاد كردن اجزاء كوچك
4- تجزيه شدن آلودگيها ( روغن و... ) زير آيند كه در كوره تجزيه شده و گاز آزاد مي كند و ممكن است ايجاد عيب كند مثلا اگر چربي كوچكي در سطح ED باشد در كوره نهايي يعني دماي بالاي 160 درجه تجزيه مي شود و co2 و آب توليد مي شود لذا زير رنگ آب داريم و گاز كه خروج گاز ممكن است باعث pinhole يا ترك خوردن شود .
تركچه هاي ناشي از گاز Gas checking
تعريف : وجود تركهاي بسيار كوچك و متمركز در سطح فيلم رنگ كه علت ايجاد آنها وجود گازهاي كوره مي باشد .

دلايل ايجاد عيب :
1- حضور محصولات گازي حاصل از احتراق
2- سرد و مرطوب بودن كوره ( رطوبت روي سطح قرار مي گيرد يا عدم تبخير حلال باعث انحراف حلالها در مسير مي شود .
3- زمان انتظار بسيار طولاني باشد به گونه اي كه سطح فيلم سخت گردد كه در مقياس شديد باعث pinhole مي شود
4- حضور اجزاء فعال نظير گونه هاي فعال رزين آمينو . اگر رنگ اجزاء واكنش دهنده فعال داشته باشد كه گاز ايجاد كند مثلا رنگهاي پلي يورتان كه هاردنر آنها ايزوسيانات دارد ( رنگهاي دو جزئي تعميراتي PU ) با هر آبي واكنش داده و يا رطوبت هوا واكنش مي دهد و co2 آزاد مي كند . ايزوسيانات ها ممكن است آليفاتيك بوده و يا آروماتيك باشند كه آليفاتيك آنها خطرناكتر است و مواد فرار دارد و سرطان زاست .

زرد شدگي پس از كوره yellowing
در اين حالت رزين مي سوزد . حلال در دماهاي پايين تر مي پرد و P و B مي ماند كه P معمولا معدني بوده و دماهاي بالاتر از 250 درجه نيز مقاومت مي كند ولي رزينها مواد آلي هستند كه در دماهاي پايين مي سوزند البته همه رزينها يكسان نيستند . دو رزين عمده اكليد فلامين و اكريليك فلامين هستند ولي الكيد چون مقاومت حرارتي پايين دارد اگر رنگ داخل كوره بماند سوختن مواد آلي ممكن است كامل يا ناقص باشد . در سوختن كامل آب و co2 حرارت داريم كه كربن سياه رنگ است .
بعضي مواقع حلال رنگدانه را در خود حل مي كند كه در داخل كوره مقداري از اين رنكدانه همراه حلال خارج مي شود و روي سطح بدنه مي تركد و به صورت شكوفه در مي آيد ( blooming )

سئوال : چرا در قسمتهايي زردي اتفاق مي افتد و در قسمتهاي ديگر آنرا نداريم ؟

اين بستگي به : 1- شكل بدنه 2- زمينه دارد . زرد شدگي بيشتر جايي اتفاق مي افتد كه ماستيك وجود دارد . در سوختن يا زرد شدن چون رزينها داراي باندهاي دو كانه هستند با اكسيژن تركيب شده و تخريب مي شوند

دلايل ايجاد عيب :
- دماي بالاي كوره
- زمان زياد اقامت بدنه در كوره نسبت به مقاومت رزين
- تخريب رزين رنگ مانند رزينهاي پايه وينيل كلرايه ( PVC )
- بيش از حد گرم شدن موضعي در كوره و يا در سطح قطعه
- قرار گرفتن دماسنج ها در جاي نامناسب يا كاليبره نبودن دماسنج ( در اين مواقع از ترمومتر paper ( كاغذي ) استفاده مي شود كه بر حسب دما تغيير مي كند )
- حساسيت رنگدانه ها به دماي كوره ( رنگهاي شيد زرد . نارنجي خيلي حساس ترند )
- رقيق كردن رنگ با حلالهاي گوگرد دار يا مواد نا خالص

افت براقيت loss of gloss
هم بعد از كوره اتفاق مي افتد و هم در جاده .
اگر زير آيند خيلي زبر باشد رنگ روي آن قرار مي گيرد بعد از كوره قله ها بيرون مي آيد سطح وقتي وارد كوره مي شود منبسط مي شود و تبديل به يك سطح فكنده مي شود بنابر اين براقيت را ازدست مي دهيم . همچنين اگر سطح زيرين كامل پخت نشده باشد ممكن است افت براقيت رخ دهد .

دلايل ايجاد عيب :
- زير آيند جاذب به هنگام ورود به كوره تبديل به سطح مكنده مي شود
- پخت ناقص پوشش زيرين
- وجود گازهاي كوره كه ايجاد تركهاي ريز فكنده كرده و براقيت را كاهش مي دهد
- زمان طولاني و دماي بالا كه يكسري واكنشهاي ناخواسته انحام مي شود كه در بحث over bake گفته شد و اين باعث كاهش براقيت مي شود
- وجود آب در كوره يا رطوبت در كوره
باقي ماندن آب ناشي از فرآيند پخت رزينهاي ملامين يا رزينهاي آلكيد در كوره هاي بالا و در فيلمهاي ضخيم .براقيت فقط به سطح جسم بستگي دارد .
جسم براق جسمي است كه 80 % نور را با همان زاويه منعكس كند .
سياه براق : نورهايي كه به سطح مي خورند در همان زاويه به چشم برخورد مي كنند .
سئوال : چرا مشكي از سفيد براق تر به نظر مي آيد ؟
در رنگ سفيد تفرق سطحي زياد است ولي در مشكي كمتر است لذا براق تر است . در مشكي پديده عمق تصوير يا Decinmend off image ( DOI ) رخ مي دهد . يعني پارامتري را كه عكس منبع نوري را داخل آن ببينيم در زاويه 38 درجه عمق تصوير را اندازه گيري مي كنند .
- هر جسمي كه عمق تصوير بيشتري داشته ياشد براقتر است
- عمق تصوير به ماهيت خود رنگ بستگي دارد كه مربوط به دانه بندي پيگمنت است .

كم خوردگي لايه low coverage
پوشش در ابتدا خوب است ولي وقتي وارد كوره مي شود پوشش كم مي شود . دليل اصلي آن وجود shrinking زياد است و ضخامت رنگ خيلي كم مي شود .
دليل ديگر جاذب بودن لايه زيرين به خاطر خلل و خرج است . كم خوردگي بيشتر در قسمتهايي است كه سيلر خورده . سيلرها PVC هستند و 2 نوع هستند :
1- كوره اي 2- هوا خشك
PVC مقاومت حلالي و شيميايي خوبي دارد و عايق صدا و عايق حرارت است و تنها نقطه ضعف آنها در 77 است .

بر آمده شدن و پوسته شدن رنگ : ( peeling off )
در اين حالت پوسته اي از رنگ بلند مي شود كه ممكن است از آستر يا لايه هاي زيرين باشد حتي ممكن است clear از base جدا شود .
دليل ايجاد آن چسبندگي لايه ها اگر كم باشد رخ مي دهد .
Clear كمترين چسبندگي را دارد زيرا براقيت آن بالاست و خلل و فرج در سطح ندارد لذا اگر روي آن رنگ شود براحتي جدا شده و peeling اتفاق مي افتد .

دلايل ايجاد peeling off :
- عدم چربي گيري مناسب
- عدم برداشتن لايه رنگ قديم
- وجود ذرات در سطح رنگ مانند گرده كه چسبندگي را از بين مي برد
- سرعت تبخير بالاي تينر كه نشانگر آن است كه رنگ ايراد دارد

لك شدن بر اثر آب ( water mark – spots – stain )
لكه هاي حلقوي بر روي سطح رنگ ديده مي شود سطح رنگ به صورت آتشفشان crater و يا در بعضي نقاط بصورت رنگ پريدگي در لكه ها مشاهده مي شود .
دليل اصلي ايجاد عيب آنست كه قطرات آب شامل مواد اسيدي يا قليايي بداخل فيلم رنگ نفوذ مي كند و ايجاد اثر water spot مي كند . بيشترين اثر روي رنگي است كه كاملا پخته نشده لذا آب باران بداخل رنگ نفوذ مي كند .

دلايل ايجاد عيب :
- چسبيدن فضولات پرندگان – ريختن سوخت يا بنزين روي رنگ و يا شيره درختان و بارانهاي اسيدي و ماندن مدتي در اين حالت ايجاد مي شود .
- ناكافي خشك شدن رنگ
- درصد نامناسب هاردنر در 2 جزئي ها
- دماي پايين كوره باعث مي شود سختي رنگ پايين باشد و نفوذ انجام شود و رنگ آماده اثر پذيري شود
برخي پيگمنتها در محيط هاي مختلف اثرات متفاوتي روي آنها به وجود مي آيد مانند پيگمنت permanent red 48:4 كه در محيط اسيدي تخريب مي شود و در محيط قليايي بي رنگ مي شود .
در كتاب color index ( CI ) اطلاعات كليه رنگها كه در شرايط مختلف چه عكس العمل هايي بروز مي دهند جمع آوري شده است .

رنگ پريدگي و تغيير رنگ Discoloring – Fading
با گذشت زمان رنگ اوليه تغيير شكل مي دهد و كمرنگ مي شود . دليل آن اثر تابش اشعه 77 و يا تخريب حرارتي است كه پيگمنتها تخريب شده و به نام ديگري تبديل مي شود .
Fading تغيير شديدي نيست و تغيير شيميايي زياد ايجاد نمي شود . يك پيگمنت در يك رزين ممكن است تخريب شود ولي در رزين ديگر تخريب نشود . ميزان تر كردن پيگمنت با رزينهاي مختلف فرق مي كند و در برخي كه كمتر تر مي شود هوا در حدفاصل رزين و پيگمنت محبوس شده و هنگام خروج مشكل ايجاد مي كند .

زرد شدگي yellowing
مربوط به رزين است كه تخريب اوليه مي شود . در رنگهاي سفيد و نقره اي متاليك اين پديده مشهود تر است . دليل اصلي ايجاد آن تغيير شيد رزينها بر اثر نور uv مي باشد كه معمولا سمت زردي مي رود . در رنگهاي دو جزئي استفاده از درصد نامناسب هاردنر ( هاردنر زيادي ) باعث زردي ميشود زيرا 77 بر آنها اثر مي كند و واكنشهاي فرعي ايجاد مي شود و زردي به وجود مي آيد .

تخريب پيگمنت tendering
تخريب كل پيگمنت است كه روي رزين هم اثر ميكند .

گچي شدن chalking
سطح فيلم رنگ كمي پودري مي شود كه با دست قابل لمس و مشاهده و برداشتن است كه با كاهش براقيت همراه است .

دلايل ايجاد عيب :
وقتي رزينهاي رنگ رويه و پيگمنتها از هم جدا مي شوند پيگمنتها به سمت رنگ رويه حركت مي كنند و در آنجا تجمع مي يابند و مقداري از آنها در سطح قرار مي گيرد . در اين حالت هم رزين و هم پيگمنت مشكل پيدا مي كنند يعني مجموع yellowing و Fading رخ مي دهد مثلا پيگمنت دي اكسيد تيتانيم انرژي را جذب مي كند و پيوند هايش با رزينها شكسته مي شود و لايه را محافظت مي كند . سه نوع تيتانيم داريم كه نوع روتيل مقاومت uv بيشتري دارد ولي نوع آناتاز آن مقاومتش كمتر است لذا معمولا در رنگ آستر استفاده مي شود .

برنزه شدن Bronzing
اگر تغيير رنگ پيگمنت بر اثر uv باعث شود كه رنگ به سمت رنگ قرمز برود آنرا برنزه شدن مي گويند كه معمولا در رنگهايي با دانسيته پيگمنت بالا اتفاق مي افتد . مثلا در رنگهاي قرمز تيره كه به سمت قرمز روشن پيش مي رود .
اگر پيگمنت از يك حدي ريزتر باشد wetting و تر شدن بخوبي صورت نمي پذيرد و chalking يا عيوب ديگر رخ خواهد داد .
ترك خوردن cracking – checking
جدا شدن باندهاي بين ملكولي بر اثر تابش اشعه - رطوبت – تغيير دما – حلال باعث ايجاد ترك در رنگ مي شود .

دلايل ايجاد :
1- تابش اشعه uv
2- رنگ آميزي يا قرارگرفتن در محيط سرد
3- اسپري رنگ با ضخامت زياد
4- خشك شدن ناكافي رنگ

اثر سوخت Fuel mark
معمولا كنار درب باك رخ مي دهد و آن ريزش سوخت بر روي فيلم رنگ با مقاومت شيميايي پايين فيلم رنگ است . اگر فيلم رنگ در مقابل نور خورشيد زياد قرار گيرد آمادگي آن براي اين اثر بيشتر مي شود
اگر بدنه گرم باشد بعد بنزين بزنيم اين پديده بيشتر مشاهده مي شود . بنزين قدرت 3 را در حلاليت دارد و حلال 410 در مقابل آن قدرت 10 دارد لذا از آن ضعيفتر است و همانند حلال 403 است .

تاول زدن ( Blistering )
تاول زدن و باد كردن رنگ است شبيه به solrent bubbling . فرق آنها اين است كه حباب در كوره ايجاد مي شود م حباب مي تركد ولي بليستر اكثرا نتركيده باقي مي ماند . بخار آب و رطوبت وارد فيلم رنگ مي شود و از آب اشباع مي شود و اگر نمك و ناخالصي در رنگ باشد بر اساس اسمز از بيرون آب جذب مي كند تا رقيق شود . نمك و با افزايش مقدار ‌آب رنگ باد مي كند و متورم مي شود .
براي بليستر زدن آنرا در محيط رطوبت اشباع قرار مي دهيم وقتي آب از تاول خارج شد سطح تاول به حالت اول باز نمي گردد و چروك مي شود .
در استاندارد ASTM اندازه تاولها تعيين شده و مشخص است از جمله تاول بزرگ متراكم يا تاول كوچك پراكنده و ....

دلايل ايجاد عيب :
- نامناسب بودن رنگ
- رطوبت زياد محيط
- كم بودن مقاومت حلالي رنگ

كاهش براقيت ( loss of gloss )
تعريف : براقيت سطح رنگ در مدت زمان كوتاهي پس از اعمال رنگ كاهش مي يابد چنانچه اين پديده با زمان اتفاق افتد عوامل جوي و محيط بيرون ( مصرف كننده و غيره ) تاثير بسزايي دارد اما افت براقيت در پريد زماني كوتاه مي توان بخاطر جذب clear يا رنگ رويه توسط لايه زيرين باشد . همچنين مقدار كم هاردنر ، تبخير ضعيف حلال در رنگ رويه عوامل اصلي اين افت مي تواند باشد .
اگر لايه زيرين جاذب باشد clear را و يا رنگ رويه را جذب مي كند و به سمت پايين مي كشد و براقيت كم مي شود . اگر clear دو جزئي باشد بيشتر اتفاق مي افتد .
وقتي سطح را پوليش كاري مي كنيم اول سمباده كاري مي شود كه نقاط برجسته و قله ها را از بين مي برد و دوم رزين داريم كه قسمتهاي فرو رفته را پر مي كند و براقيت حاصل مي شود .

چسبنده بودن سطح ( Blocking )
يعني رنگ چه مقدار چسبندگي دارد . يعني اگر چيزي روي آن قرار گيرد آيا چسبندگي خود را حفظ مي كند
تعريف : ذرات خارجي مانند روكش خودرو يا برگ و... به فيلم رنگ مي چسبد

دلايل ايجاد عيب :
1- مكنده بودن لايه زيرين
2- عدم خشك ماندن لايه زيرين
3- ويسكوزيته پايين كاهش
4- سرعت تبخير كم تينر
5- پوليش كردن فيلم كامل
6- ضخامت كم رنگ

پريدن رنگ از روي سطح بر اثر اصابت ضربه ذره خارجي ( Chipping )
- تمام لايه ها در دفع ضربه به رنگ مؤثر هستند و اگر رنگ Flexible نباشد رنگ مي پرد .
- ضربه مستقيم و غير مستقيم داريم . بستن شديد درب موتور ضربه غير مستقيم است .

دلايل ايجاد عيب :
1- خود رنگ در دماي بالا چسبنده مي شود
2- درصد هاردنر بالا
3- عدم خشك شدن كامل

دلايل ايجاد عيب :
- رانندگي در جاده شني و پشت كاميونها
- عدم استفاده از رنگ منعطف
- عدم استفاده از آستر منعطف ( Anti chipping primer )
- Over bake و شكننده شدن رنگ كه از پخت زياد رنگ حاصل مي شود
- در لبه هاي رنگ به علت ضخامت بيشتر امكان chipping بيشتر است

خوردگي ( Corrosion )
لكه هاي زرد و محصولات خوردگي در قسمتهايي از سطح فلز نمايان مي شود . اين لكه ها ي قرمز رنگ براي بدنه هاي گالوانيزه و آلومينيوم خواهد بود .

دلايل :
- برداشته شدن رنگ بر اثر Chipping و خراش و غيره
- آماده سازي نامناسب ( PT )
- عدم برداشته شدن كامل رنگ
- سطح فلز به علت عوامل آلوده قبل از اعمال آلوده شده است مانند اثرات آب – واكس
- يكنواخت نبودن ورق و ايجاد پيل

مشاهده خراش روي بدنه ( Scratches )
بر روي Top coat خطوط و خراشهايي شبيه تار مو ديده مي شود و براقيت و عمق تصوير رنگ رويه از بين ميرود . دليل ايجاد آن عموما به خاطر شستشوي مداوم در كارواشها ايجاد مي شود ( اثر برس و غيره)
- مقاومت ضعيف clear
- استفاده از ابزار نامناسب
- شستشوي زياد بدنه

عدم تطابق رنگي ( Wrong colour )
اختلاف شيد رنگ تعميراتي با رنگ اصلي كه ممكن است نوع رنگها متفاوت باشد .

شكنندگي فيلم ( Brittleness of film )
- به علت over bake
- ضخامت بالا

با تشکر
باقریان

[سامان زارع]

تشکر