میلادزیرک
16th June 2011, 03:26 PM
ماشینهای سنگ زنی
حرکتهای اصلی این ماشین عبارتند از:
۱- حرکت دورانی چرخ سنگ
۲- حرکت چپ و راست (طولی) میز سنگ
3- حرکت بالا و پائین چرخ سنگ
4- حرکت جلو و عقب (عرضی ) چرخ سنگ
انواع چسبها
چسب های شیشه یی ، که با حروف « v » نشان داده می شوند ، چسب های خاک رسی و لعابی و شیشه یی اند که امروزه در تولید بیش از نیمی از چرخ های سنباده به کار می روند . استحکام و صلبیت آن ها موجب برداشت سریع مقرون به صرفه ی ماده می شود و آن ها را برای مصارفی چون عملیات سنگ زنی چند کاره و دقیق مناسب کرده است .
چرخ های با چسب سیلیکاتی با حرف « s » نشان داده می شوند و غالباٌ در ماشین های بزرگ و با سرعت دورانی کم ، که وجود سیال تراش کاری برای آنها ضروری است ، به کار گرفته می شوند . گفته می شود که چرخ های با چسب سیلیکاتی به دلیل جدایش آسانتر دانه های ساینده ، از چرخهای شیشه یی نرم ترند .
چرخهای با چسب لاستیکی که با علامت « r » مشخص می شوند حاوی مواد مصنوعی و طبیعی اند. نمونه های نرم تر، به سبب خاصیت ارتجاعی این چسب سنگهایی عالی برای پرداخت کاری به شمار می روند . نمونه های سخت تر با ترکیبی از دو خاصیت ارتجاعی و مقاومت در برابر آب ، به صورت چرخهای برش خنک شونده با آب برای مواردی به کار می روند که ایجاد لبه های تیز و سوختگی باید به حداقل ، و ایمنی به حداکثر رسانده شود . کاربردهای دیگر این گونه چرخها شامل چرخهای سنباده و چرخهای تنظیم کننده برای سنگ زنی بدون مرکز است .
چرخهای لاستیکی که با حرف « b » مشخص می شوند از مواد چسباننده ی رزین فنولی گرما سخت ساخته می شوند
این چرخها به دلیل چقرمگی زیاد با سرعت دورانی بسیار بالا کار می کنند . از آنجا که این چسب می تواند تنش های سنگین و زیاد سنگ زنی را تحمل کند در عملیات سنگ زنی خشن و سریع و عملیات قطع کردن به کار می روند . از نوع دانه ریزتر این چرخها برای پرداخت ظریف سطح استفاده می شود . در برخی از مصارف ویژه ، چرخ های با چسب مصنوعی برای کسب استحکام بیشتر تقویت می شوند .
در چرخهای لاکی که با حرف « e » مشخص می شوند پیوندی با مقاومت گرمایی کم برای انواع عملیات سنگ زنی ، به ویژه عمل تراش آسان و پرداخت خوب تولید می شود. کاربرد لاک بیشتر به چرخهای سنباده ی غلتکی محدود می شود .
چرخ های با چسب اکسی کلریدی با حرف « o » مشخص می شوند و در عملیات سنگ زنی کند به کار می روند .
چرخهای سنباده با شکل ها و اندازه های گوناگون ساخته می شوند . از چرخ ها یا نوک های سوار شدنی برای پلیسه گیری ، پرداخت قالب ، و سنگ زنی سوراخ استفاده می کنند . شکل های دیگر ابزار سنگ زنی عبارتند از : میله ، سنگ ، قطعات مکعب مستطیلی و قطعات نصب شدنی .
سایر ابزارهای ویژه سنگ زنی برای مصارف گوناگونی ساخته می شوند . دیسک های جداشدنی الماسی نازک را برای افزایش سرعت عملیات براده برداری و جلوگیری از افزایش دما به صورت متخلخل می سازند . این محصول برای انواع کارهای سنگ زنی و ابزار تیزکنی به کار می رود .
دیسک های سنگ زنی انعطاف پذیر از ورقه های الیاف چقرمه و ارتجاعی همراه با دانه های ساینده ساخته می شوند . این چرخها به ویژه برای صاف کردن فلز جوش و سنگ زنی قطعات ریختگی کاربرد پیدا کرده اند . اصطلاح ورق ساینده در مورد پشت بند غالباٌ از جنس پارچه ، کاغذ ، و یا پلاستیک است و ماده ی چسباننده چسب یا رزین است . دانه هایی با اندازه ها و جنس های گوناگون در صنایع به کار می روند . دانه های ساینده آزاد نیز در انواع و اندازه های متنوع ساخته می شوند
انواع مواد ساینده
3o2
ترکیب غیر آلی حاصل از جوش خوردن سنگ معدن آلومین در کوره ی قوس الکتریکی در دمای بیش از 2000 درجه ی سانتی گراد ( 3632 درجه فارنهایت ) است . اکسید آلومینیوم جوش با عدد سختی 9 در مقیاس موس ، از لحاظ سختی تنها یک درجه از کاربید سیلیسیم پایین تر است این ماده بسیار سخت و چقرمه است و به آهستگی کند می شود . اکسید آلومینیوم به سبب بلورین دیرشکن خود رایج ترین ماده ی ساینده برای کاربردهای گوناگون است . این ماده می تواند پرداخت های ظریف و بدون خش بر روی گسترده ی وسیعی از آلیاژهای فولادی ایجاد کند.
Cbn
ماده ی ساینده ی دیگری است که در نتیجه ی تحقیق در مورد ساخت الماس مصنوعی ابداع شد . این ماده با عدد سختی 9+ در مقیاس موس ، از لحاظ سختی به الماس نزدیک است و برای سنگ زدن فولادهای کربن دار و آلیاژی سخت شده ، فولادهای ابزار و قالب به کار می رود .
استفاده ازاین سه ماده ساینده در فرایندهای سنگ زنی صنعتی ترجیح داده می شود. کورندوم ، سنباده ، و سنگ چخماق مواد ساینده طبیعی اند و کاربرد آنها در فرایندهای سایشی صنعتی محدود است .
ماشین کاری سایشی
ماشین کاری سایشی یکی از فرایند های اساسی ماشین کاری است که درآن تشکیل تراشه بوسیله لبه های برنده ذرات یا دانه های ساینده صورت می گیرد .بی تردیداین فرایند قدیمی ترین فرایند ماشین کاری است .در موزه ها نمونه های فراوانی از ابزار،وسایل آشپزخانه وجنگ افزار هایی که توسط مردم باستان تهیه شده است مشاهده می گردد در آن زمان با سایش مواد نرم روی سنگ های سخت و از بین بردن قسمت های نا خواسته ، آن را به شکل دلخواه در می آورند. تا قرنها فقط مواد ساینده طبیعی در دسترس بود وماشین کاری سایشی از لحاظ اهمیت و کاربرد به وسیله فرایند های اساسی ماشین کاری جدید تر که حول مواد تراش برتر گسترش یافته بودند جایگزین شد . لیکن گسترش مواد ساینده مصنوعی و درک بهتر اصول فرایند ماشین کاری سایشی باعث شده است که این فرایند در انواع گوناگون آن از مهمترین فرایند های اساسی ماشین کاری شود .
با این فرایند می توان از نرم ترین و صاف ترین سطوح قابل تحصیل طی هر نوع فرایند ماشین کاری با برداشتن مقدار بسیار کمی براده تا سطوح خشن و زبر با نرخ براده برداری زیاد ایجاد کرد .
ذرات ساینده ممکن است به یکی از سه صورت زیر باشد :
1-آزاد
2-همراه با چسب روی یک نوار (به نام محصول ورقه ای )
3- به شکل فشرده به صورت سنگ یا چرخ که در آنها مواد ساینده به کمک چسب در کنار هم نگه داشته می شوند (به نام محصول چسبی )
در اصل فرایند برداشتن فلز در هر سه حالت یکی است و تفاوت مهم آنها در فاصله عمل دانه ها (تماس دانه ها با کار )و صلبیت و درجه استحکام چسب دانه هاست.فرایند های ماسین کاری سایشی دو مشخصه منحصر به فرد دارند: اول اینکه لبه های برنده بسیار کوچکی دارند و نعداد زیادی از این لبه ها همزمان می تواند عمل تراش را صورت دهند و در صورتی که ماشین مناسبی به کار گرفته شود ،تراش کاری بسیار ظریف امکان پذیر است و می توان سطوح صاف و با دقت ابعاد زیاد ایجاد کرد .
دوم به علت استفاده از مواد ساینده بسیار سخت ، می توان مواد بسیار سختی همچون فولاد سخت شده ،شیشه، کاربیت،و سرامیک را به سادگی زیاد ماشین کاری نمود .در نتیجه فرایند های ماشین کاری سایشی نه تنها فرایند های ساخت مهمی هستند،بلکه اساساً از فرایند های ضروری به شمار میروند .بسیاری از محصولات مدرن امروزی از قبیل ماشین های ابزار مدرن ،اتومبیل ها ،سفینه های فضایی و هواپیماهارا نمی توان به کمک این فرایند ساخت .
موادساینده
ماده ساینده ماده سختی است که قابلیت بریدن یا ساییدن مواد دیگر را داشته باشد.بنابراین از زمانهای
قدیم برخی مواد ساینده طبیعی خاصی وجود داشته است.
مردم باستان از سنگهای ماسه ای برای تیز کردن ابزار وجنگ افزار خوداستفاده میکنند.چرخهای سمباده اولیه را از قطعات بزرگ سنگهای ماسه ای می بریده اند.
ولی ازآنجا که سختی قسمتهای مختلف این چرخهایکنواخت نبوده اند،فرسایش آنها نامنظم نتایج حاصله غیر یکنواخت بوده است. سمباده ، مخلوطی از اکسید آلو مینیم و اکسید مغناطیسی آهن است که به عنوان ساینده طبیعی به صورت روکشی روی پارچه یا کاغذ کشیده می شود .سنگ سمباده و الماس از دیگر مواد ساینده طبیعی هستند .البته گسترش ساخت مواد ساینده مصنوعی با خواص یکنواخت این امکان را به وجود آورده اند که فرایندهای ماشین کاری سایشی در ردیف فرایند های ماشین کاری دقیق قرار گیرد .کوارتز ،ماسه،لعل،و الماس تنها ساینده های طبیعی هستند که هنوز اهمیت تجارتی دارند.در درجه اول از ماسه کوارتز به عنوان ماده ساینده در ورقه های ساینده و در فرایند پاشیدن ذرات به کمک هوا استفاده می شود . ساینده مصنوعی نیز در این زمینه جای خود را باز کرده است.
سختی از مهمترین ویژگی های یک ماده ساینده است . دو خاصیت دیگر دردانه های ساینده مهم است . ساییدگی یا نرمی که در اثر عمل سایش دانه ،لبه های تازه آن کند ،دانه هاپهن،و چرخ براق می گردد.دوم تردی که به شکست دانه بر می گردد و در نقطه مقابل چقرمگی قرار دارد . در سنگ زنی قابلیت شکست دانه و ایجادلبه های تیز تازه اهمیت دارد. الماس سخت ترین ماده است .الماس هایی که به عنوان ساینده به کار میروند سنگ های طبیعی با رنگهای نامناسب برای کارهای زینتی و سنگ های مصنوعی کوچکی هستند که اختصاصاً برای اهداف سایشی ساخته می شوند. چنین به نظر میرسد که الماسهای دست ساخته بسیار تردترند ودر نتیجه سریعتر میبرند ودبرتر گرم می شوند کارایی این نوع الماس در چرخ ها با چسب فلزی به خوبی نوع دیگر نیست . از چزخ های ساینده الماسی برای تیز کردن ابزارهای تراش کاربیدی و سرامیکی استفاده فراوان می شود . همچنین از الماس برای تیز کردن وتصحیح انداره چرخ های ساینده دیگر استفاده می شود البته به خاطر هزینه زیاداز الماس فقط در مواردی که نتوان نتیجه مورد نظر را از انواع ساینده های ارزانتر دیگر بدست آورد استفاده می شود .
اندازه وشکل هندسی دانه های ساینده
برای افزایش ظرفیت فرایند درسنگ زنی،دانه های ساینده را توسط غربالهای مکانیکی در اندازه های مختلف سرند می کنند.تعداد سوراخهای موجود درهر اینچ طول از غربال که بیشترین تعداد ذرات از آن عبورکنندتعین کننده
اندازه دانه است . شکل دانه در فرایند سایشی اهمیت دارد . زیرا تعیین کننده شکل هندسی ابزار براده برداری است.
بنابراین ماشینکاری سایشی ترکیبی ازتراشیدن،خراشیدن وسائیدن است.
حرکتهای اصلی این ماشین عبارتند از:
۱- حرکت دورانی چرخ سنگ
۲- حرکت چپ و راست (طولی) میز سنگ
3- حرکت بالا و پائین چرخ سنگ
4- حرکت جلو و عقب (عرضی ) چرخ سنگ
انواع چسبها
چسب های شیشه یی ، که با حروف « v » نشان داده می شوند ، چسب های خاک رسی و لعابی و شیشه یی اند که امروزه در تولید بیش از نیمی از چرخ های سنباده به کار می روند . استحکام و صلبیت آن ها موجب برداشت سریع مقرون به صرفه ی ماده می شود و آن ها را برای مصارفی چون عملیات سنگ زنی چند کاره و دقیق مناسب کرده است .
چرخ های با چسب سیلیکاتی با حرف « s » نشان داده می شوند و غالباٌ در ماشین های بزرگ و با سرعت دورانی کم ، که وجود سیال تراش کاری برای آنها ضروری است ، به کار گرفته می شوند . گفته می شود که چرخ های با چسب سیلیکاتی به دلیل جدایش آسانتر دانه های ساینده ، از چرخهای شیشه یی نرم ترند .
چرخهای با چسب لاستیکی که با علامت « r » مشخص می شوند حاوی مواد مصنوعی و طبیعی اند. نمونه های نرم تر، به سبب خاصیت ارتجاعی این چسب سنگهایی عالی برای پرداخت کاری به شمار می روند . نمونه های سخت تر با ترکیبی از دو خاصیت ارتجاعی و مقاومت در برابر آب ، به صورت چرخهای برش خنک شونده با آب برای مواردی به کار می روند که ایجاد لبه های تیز و سوختگی باید به حداقل ، و ایمنی به حداکثر رسانده شود . کاربردهای دیگر این گونه چرخها شامل چرخهای سنباده و چرخهای تنظیم کننده برای سنگ زنی بدون مرکز است .
چرخهای لاستیکی که با حرف « b » مشخص می شوند از مواد چسباننده ی رزین فنولی گرما سخت ساخته می شوند
این چرخها به دلیل چقرمگی زیاد با سرعت دورانی بسیار بالا کار می کنند . از آنجا که این چسب می تواند تنش های سنگین و زیاد سنگ زنی را تحمل کند در عملیات سنگ زنی خشن و سریع و عملیات قطع کردن به کار می روند . از نوع دانه ریزتر این چرخها برای پرداخت ظریف سطح استفاده می شود . در برخی از مصارف ویژه ، چرخ های با چسب مصنوعی برای کسب استحکام بیشتر تقویت می شوند .
در چرخهای لاکی که با حرف « e » مشخص می شوند پیوندی با مقاومت گرمایی کم برای انواع عملیات سنگ زنی ، به ویژه عمل تراش آسان و پرداخت خوب تولید می شود. کاربرد لاک بیشتر به چرخهای سنباده ی غلتکی محدود می شود .
چرخ های با چسب اکسی کلریدی با حرف « o » مشخص می شوند و در عملیات سنگ زنی کند به کار می روند .
چرخهای سنباده با شکل ها و اندازه های گوناگون ساخته می شوند . از چرخ ها یا نوک های سوار شدنی برای پلیسه گیری ، پرداخت قالب ، و سنگ زنی سوراخ استفاده می کنند . شکل های دیگر ابزار سنگ زنی عبارتند از : میله ، سنگ ، قطعات مکعب مستطیلی و قطعات نصب شدنی .
سایر ابزارهای ویژه سنگ زنی برای مصارف گوناگونی ساخته می شوند . دیسک های جداشدنی الماسی نازک را برای افزایش سرعت عملیات براده برداری و جلوگیری از افزایش دما به صورت متخلخل می سازند . این محصول برای انواع کارهای سنگ زنی و ابزار تیزکنی به کار می رود .
دیسک های سنگ زنی انعطاف پذیر از ورقه های الیاف چقرمه و ارتجاعی همراه با دانه های ساینده ساخته می شوند . این چرخها به ویژه برای صاف کردن فلز جوش و سنگ زنی قطعات ریختگی کاربرد پیدا کرده اند . اصطلاح ورق ساینده در مورد پشت بند غالباٌ از جنس پارچه ، کاغذ ، و یا پلاستیک است و ماده ی چسباننده چسب یا رزین است . دانه هایی با اندازه ها و جنس های گوناگون در صنایع به کار می روند . دانه های ساینده آزاد نیز در انواع و اندازه های متنوع ساخته می شوند
انواع مواد ساینده
3o2
ترکیب غیر آلی حاصل از جوش خوردن سنگ معدن آلومین در کوره ی قوس الکتریکی در دمای بیش از 2000 درجه ی سانتی گراد ( 3632 درجه فارنهایت ) است . اکسید آلومینیوم جوش با عدد سختی 9 در مقیاس موس ، از لحاظ سختی تنها یک درجه از کاربید سیلیسیم پایین تر است این ماده بسیار سخت و چقرمه است و به آهستگی کند می شود . اکسید آلومینیوم به سبب بلورین دیرشکن خود رایج ترین ماده ی ساینده برای کاربردهای گوناگون است . این ماده می تواند پرداخت های ظریف و بدون خش بر روی گسترده ی وسیعی از آلیاژهای فولادی ایجاد کند.
Cbn
ماده ی ساینده ی دیگری است که در نتیجه ی تحقیق در مورد ساخت الماس مصنوعی ابداع شد . این ماده با عدد سختی 9+ در مقیاس موس ، از لحاظ سختی به الماس نزدیک است و برای سنگ زدن فولادهای کربن دار و آلیاژی سخت شده ، فولادهای ابزار و قالب به کار می رود .
استفاده ازاین سه ماده ساینده در فرایندهای سنگ زنی صنعتی ترجیح داده می شود. کورندوم ، سنباده ، و سنگ چخماق مواد ساینده طبیعی اند و کاربرد آنها در فرایندهای سایشی صنعتی محدود است .
ماشین کاری سایشی
ماشین کاری سایشی یکی از فرایند های اساسی ماشین کاری است که درآن تشکیل تراشه بوسیله لبه های برنده ذرات یا دانه های ساینده صورت می گیرد .بی تردیداین فرایند قدیمی ترین فرایند ماشین کاری است .در موزه ها نمونه های فراوانی از ابزار،وسایل آشپزخانه وجنگ افزار هایی که توسط مردم باستان تهیه شده است مشاهده می گردد در آن زمان با سایش مواد نرم روی سنگ های سخت و از بین بردن قسمت های نا خواسته ، آن را به شکل دلخواه در می آورند. تا قرنها فقط مواد ساینده طبیعی در دسترس بود وماشین کاری سایشی از لحاظ اهمیت و کاربرد به وسیله فرایند های اساسی ماشین کاری جدید تر که حول مواد تراش برتر گسترش یافته بودند جایگزین شد . لیکن گسترش مواد ساینده مصنوعی و درک بهتر اصول فرایند ماشین کاری سایشی باعث شده است که این فرایند در انواع گوناگون آن از مهمترین فرایند های اساسی ماشین کاری شود .
با این فرایند می توان از نرم ترین و صاف ترین سطوح قابل تحصیل طی هر نوع فرایند ماشین کاری با برداشتن مقدار بسیار کمی براده تا سطوح خشن و زبر با نرخ براده برداری زیاد ایجاد کرد .
ذرات ساینده ممکن است به یکی از سه صورت زیر باشد :
1-آزاد
2-همراه با چسب روی یک نوار (به نام محصول ورقه ای )
3- به شکل فشرده به صورت سنگ یا چرخ که در آنها مواد ساینده به کمک چسب در کنار هم نگه داشته می شوند (به نام محصول چسبی )
در اصل فرایند برداشتن فلز در هر سه حالت یکی است و تفاوت مهم آنها در فاصله عمل دانه ها (تماس دانه ها با کار )و صلبیت و درجه استحکام چسب دانه هاست.فرایند های ماسین کاری سایشی دو مشخصه منحصر به فرد دارند: اول اینکه لبه های برنده بسیار کوچکی دارند و نعداد زیادی از این لبه ها همزمان می تواند عمل تراش را صورت دهند و در صورتی که ماشین مناسبی به کار گرفته شود ،تراش کاری بسیار ظریف امکان پذیر است و می توان سطوح صاف و با دقت ابعاد زیاد ایجاد کرد .
دوم به علت استفاده از مواد ساینده بسیار سخت ، می توان مواد بسیار سختی همچون فولاد سخت شده ،شیشه، کاربیت،و سرامیک را به سادگی زیاد ماشین کاری نمود .در نتیجه فرایند های ماشین کاری سایشی نه تنها فرایند های ساخت مهمی هستند،بلکه اساساً از فرایند های ضروری به شمار میروند .بسیاری از محصولات مدرن امروزی از قبیل ماشین های ابزار مدرن ،اتومبیل ها ،سفینه های فضایی و هواپیماهارا نمی توان به کمک این فرایند ساخت .
موادساینده
ماده ساینده ماده سختی است که قابلیت بریدن یا ساییدن مواد دیگر را داشته باشد.بنابراین از زمانهای
قدیم برخی مواد ساینده طبیعی خاصی وجود داشته است.
مردم باستان از سنگهای ماسه ای برای تیز کردن ابزار وجنگ افزار خوداستفاده میکنند.چرخهای سمباده اولیه را از قطعات بزرگ سنگهای ماسه ای می بریده اند.
ولی ازآنجا که سختی قسمتهای مختلف این چرخهایکنواخت نبوده اند،فرسایش آنها نامنظم نتایج حاصله غیر یکنواخت بوده است. سمباده ، مخلوطی از اکسید آلو مینیم و اکسید مغناطیسی آهن است که به عنوان ساینده طبیعی به صورت روکشی روی پارچه یا کاغذ کشیده می شود .سنگ سمباده و الماس از دیگر مواد ساینده طبیعی هستند .البته گسترش ساخت مواد ساینده مصنوعی با خواص یکنواخت این امکان را به وجود آورده اند که فرایندهای ماشین کاری سایشی در ردیف فرایند های ماشین کاری دقیق قرار گیرد .کوارتز ،ماسه،لعل،و الماس تنها ساینده های طبیعی هستند که هنوز اهمیت تجارتی دارند.در درجه اول از ماسه کوارتز به عنوان ماده ساینده در ورقه های ساینده و در فرایند پاشیدن ذرات به کمک هوا استفاده می شود . ساینده مصنوعی نیز در این زمینه جای خود را باز کرده است.
سختی از مهمترین ویژگی های یک ماده ساینده است . دو خاصیت دیگر دردانه های ساینده مهم است . ساییدگی یا نرمی که در اثر عمل سایش دانه ،لبه های تازه آن کند ،دانه هاپهن،و چرخ براق می گردد.دوم تردی که به شکست دانه بر می گردد و در نقطه مقابل چقرمگی قرار دارد . در سنگ زنی قابلیت شکست دانه و ایجادلبه های تیز تازه اهمیت دارد. الماس سخت ترین ماده است .الماس هایی که به عنوان ساینده به کار میروند سنگ های طبیعی با رنگهای نامناسب برای کارهای زینتی و سنگ های مصنوعی کوچکی هستند که اختصاصاً برای اهداف سایشی ساخته می شوند. چنین به نظر میرسد که الماسهای دست ساخته بسیار تردترند ودر نتیجه سریعتر میبرند ودبرتر گرم می شوند کارایی این نوع الماس در چرخ ها با چسب فلزی به خوبی نوع دیگر نیست . از چزخ های ساینده الماسی برای تیز کردن ابزارهای تراش کاربیدی و سرامیکی استفاده فراوان می شود . همچنین از الماس برای تیز کردن وتصحیح انداره چرخ های ساینده دیگر استفاده می شود البته به خاطر هزینه زیاداز الماس فقط در مواردی که نتوان نتیجه مورد نظر را از انواع ساینده های ارزانتر دیگر بدست آورد استفاده می شود .
اندازه وشکل هندسی دانه های ساینده
برای افزایش ظرفیت فرایند درسنگ زنی،دانه های ساینده را توسط غربالهای مکانیکی در اندازه های مختلف سرند می کنند.تعداد سوراخهای موجود درهر اینچ طول از غربال که بیشترین تعداد ذرات از آن عبورکنندتعین کننده
اندازه دانه است . شکل دانه در فرایند سایشی اهمیت دارد . زیرا تعیین کننده شکل هندسی ابزار براده برداری است.
بنابراین ماشینکاری سایشی ترکیبی ازتراشیدن،خراشیدن وسائیدن است.