محسن آزماینده
14th December 2010, 11:32 AM
دپارتمان سنگ شکن:10
شامل یک محوطه ی فلزی بزرگ است که دارای زنجیرهای بزرگی است که به گونه ای ارتباط بین موتور و محوطه را برقرار می کنند. دراین محوطه تیغه های فلزی قرار دارند که با استفاده از زنجیر حرکت کرده باعث خورد شدن سنگها می شوند.
موتور مربوط به سنگ شکن نیز یک موتور غول پیکرdc است که علت dc بودنش قدرت بالای آن می باشد.
سالن تخلیط:-11
یک سالن بسیار بزرگ و طویل است که در آن جا از مواد نمونه گیری می شود و با توجه به نوع سیمان و مواد موجود ، مواد دیگری به آن اضافه می شود تا کیفیت سیمان بهتر شود.
دراین سالن دو دستگاه بزرگ و تمام اتوماتیک وجود دارد که یکی مواد روی شنک را روی زمین به صورت یک خط موازی با سالن و در وسط سالن انباشت می کند .این دستگاه از یک سرسالن شروع به حرکت نموده و مواد را روی زمین می ریزد تا دوباره به سر دیگر سالن برسد.سپس مسیرحرکت ان عکس شده و طول سالن را برمی گردد و همواره این کار تکرار می شود.
دستگاه دیگر نیز از مواد انباشته شده نمونه گیری کرده و مواد را روی شنک دیگر که موازی با شنک قبلی است ولی در خلاف جهت آن حرکت می کند می ریزد و سپس مواد به وسیله این شنک از سالن خارج می شوند.
دستگاه دوم با سرعت خیلی کمتری نسبت به دستگاه اول حرکت کرده ولی مواد را از عمق بیشتری برداشته و نمونه گیری می کند.
- دپارتمان آسیاب مواد خام:12
مواد خارج شده از سنگ شکن و سالن تخلیط در اینجا به قطعات ریزتری شکسته می شود.درضمن مواد لازم و تعیین شده در این قسمت توسط شنک ها افزوده می گردد.
آسیاب مواد خام یک خط تولید دارد.میله استوانه ای فلزی که از بیرون حاوی دندانه هایی است توسط دو موتور غول پیکرac ، سه فاز چرخانده می شود.به این ترتیب مواد درون آن خرد می شود.
مشخصات آسیاب مواد خام:
طول : 10/65m
قطر : 4/8m
ظرفیت : t/h 200
- دپارتمان پیش گرم کن:13
یک ساختمان بسیار مرتفع است که در آن لوله های استوانه ای فلزی قرار دارند.یک موتور مکنده به نام دمیترفن ( HEATER FAN ) هوای گرم کولر را از کوره مکیده و آن را از طریق لوله های فلزی به بالای برج می رساند.دمای این لوله ها در بالای برج به 400 درجه سانتی گراد می رسد و هر چه پایینتر می آییم و به کوره نزدیکتر می شویم دمای آن زیادتر می شود تا اینکه در ابتدای کوره دما به 1100 درجه سانتی گراد می رسد.
علت این کار این است که اگر مواد خروجی از آسیاب سیمان به طور ناگهانی در دمای 1100 درجه سانتی گراد و بالاتر قرار گیرند ، چون مواد دارای مقداری نم می باشند مانند کلوخ سفت شده و غیر قابل استفاده می شوند.
به همین دلیل ابتدا مواد وارد دمای 400 درجه سانتی گراد شده ، نم آنها گرفته می شود و سپس دما تا مرز 1100 درجه سانتی گراد زیاد می شود.
کوره :-14
یک میله ی استوانه ای بسیار طویل است که درون آن آجر نسوز قرار داده شده است.این آجرها بعد از شش ماه غیر قابل استفاده شده و بعد از این مدت فرآیند تولید سیمان متوقف شده و آجرها کاملاً تعویض می شوند.
به این صورت که ابتدا قسمتهای پایین از داخل آجرچینی می شود و سپس میله ی استوانه ای اندکی چرخانده می شود و قسمت های آجر چینی شده بالاتر قرار می گیرند و قسمت هایی که باید آجرچینی شوند در پایین قرار می گیرند.
دمای کوره در ابتدای آن 1100 درجه سانتی گراد بوده و در انتها به 1800 درجه سانتی گراد می رسد.
مشخصات کوره:
تن در هر روز2000ظرفیت :
نوع سوخت: گاز - مازوت
متر4/2قطر کوره:
متر64طول:
3/5%شیب
این کوره توسط یک موتور dc عظیم الجثه چرخانده می شود که محور این موتور به یک گیربکس متصل شده و کوره چرخانده می شود.
علت استفاده از گیربکس در این جا ، افزایش قدرت دریافتی موتور در قبال کاهش سرعت آن می باشد به گونه ای که محور موتور در هر ثانیه چندین دور می چرخد ولی کوره بعد از یک دقیقه اندکی کمتر از یک دور می چرخد.
درضمن این کوره یک موتور کمکی نیز دارد که درمواقع اضطراری مثلاً در موقع تعمیرات و برای چرخاندن اندک کوره هنگام آجرچینی و ... مورد استفاده قرار می گیرد.
کوره توسط موتور اصلی با سرعت r.p.m 3/5و توسط موتور کمکی با سرعت r.p.m 0/7چرخانده می شود.
مشخصات موتور اصلی کوره:
وزن : 6/7 تن
ولتاژ نامی : kv 6/3
جریان نامی : A 157
توان نامی : kvA 700
COS Q = 0/7
15- سیلوهای کلینکر:
دو سیلوی A و B برای این کار در نظر گرفته شده است که ظرفیت هر کدام 20000 تن می باشد و
کلینکر در آن نگهداری می شود.لازم به ذکر است که به مواد خروجی از کوره که هنوز وارد آسیاب
سیمان نشده کلینکر می گویند.
16- منطقه ی بایپس:
در این ناحیه مواد زائد و غیر قابل استفاده از مواد غیر زائد جدا می شوند و از چرخه ی تولید سیمان خارج می شوند.
17- آسیاب سیمان:
شامل دو تا میله ی استوانه ای فلزی است که در سطح خارجی آن دارای دنده هایی می باشد ( همانند آسیاب مواد خام)
بنابراین در اینجا دو تا خط تولید داریم.
درون این میله ها گلوله های فلزی سنگینی قرار دارند که با چرخیدن میله این گلوله ها درون آن می غلتند و مواد درون آن کاملاً آسیاب شده و به شکل پودر سیمان درمی آیند.
هرکدام از این میله ها توسط دو موتور چرخانده می شوند.بنابراین در قسمت آسیاب سیمان به جز موتورهای گریس پاش ، چهار موتور قرار دارند که وظیفه ی آنها چرخاندن این میله ها می باشد.
مشخصات موتورهای آسیاب سیمان:
مشخصات هر چهار موتور غول پیکر مانند هم و به قرار زیر می باشد:
وزن : 10 تن
ولتاژ نامی : kv 6/3
جریان نامی : A 157
توان نامی : kvA 700
COS Q = 0/7
هر دو موتور به یک گیربکس وصل می شوند.بنابراین دو تا گیربکس وجود دارد که هرکدام یک میله ی استوانه ای را می چرخاند.
18- سیلوهای سیمان:
محل نگهداری و ذخیره ی سیمان می باشد.
سه تا سیلوی سیمان وجود دارد که ظرفیت هر کدام 6000 تن می باشد.
در این کارخانه دو نوع سیمان تولید می شود:
1- سیمان پزولانی
2- سیمان پرتلندتیپ 2
علت اصلی این که این دو نوع سیمان تولید می شود کاربرد زیاد آنها می باشد.
19- اتاق های ترانس:
در این اتاق ها تغییر سطح ولتاژ خطوط برق با توجه به نیاز انجام می گیرد.
20- پست های برق:
محل کنترل و تأمین برق قسمت های مختلف کارخانه می باشند.
ازجمله ی این پست ها می توان به پست برق دیزل ژنراتورها ، پست برق الکتروفیلتر ، پست برق فیلتر شنی ، پست های برق A1 ، A2 و ... ، پست های برق G1 ، G2 و ... ، پست های برق آسیاب سیمان ، پست برق آسیاب مواد خام ، پست برق بارگیرخانه ، پست برق سنگ شکن ، موتور کوره و ... اشاره کرد.
در این میان پست های برق که با نام G نامگذاری شده اند بیشتر جهت کارهای کنترلی می باشند و plc ها بیشتر در آنها قرار دارند.
21- کانال های حاوی خطوط برق:
خطوط و کابل های اصلی برق کارخانه از طریق کانال های زیرزمینی به نقاط مختلف کارخانه کشیده شده اند.
22- برج خنک کن:
وظیفه ی خنک سازی قسمت های مختلف و خروجی کوره و ... را برعهده دارد .
مشخصات خنک کن کوره و فیلتر شنی کلینکر:
سطح خنک کنندگی: 75000متر مکعب
ظرفیت فیلتر شنی : 2400مترمکعب در دمای 200 درجه سانتی گراد
23- بارگیرخانه:
سیمان ها به صورت فله در تانکرهای کامیون ها و به صورت بسته بندی در کیسه های 50 کیلویی قرار می گیرند.
این قسمت در حقیقت آلوده ترین محیط در کارخانه ی سیمان محسوب می گردد. گرد و غبار سیمان در فضای اطراف آن پراکنده است و از طریق بینی به بدن انسان منتقل شده و چون حجم زیادی از بدن انسان را آب تشکیل می دهد سیمان در بدن انسان به ماده ای سخت تبدیل شده و برای سلامتی انسان به شدت مضر است.
افرادی که در آنجا کار می کنند از ماسک های پارچه ای استفاده می کنند که به هیچ وجه کافی نیست.
یک دستکاه بارگیری فله با ظرفیت 16 تن در هر ساعت و دو دستگاه بارگیری کیسه ای با ظرفیت 24 کیسه در ساعت در آن قرار دارد.
کیسه ها توسط اپراتورها و سیستم مخصوص تا وزن 50 کیلو پر می شوند. و سپس و توسط نقاله های مختلف به مسیر های مختلف منتقل شده و سپس در کامیونها بار می شوند.
لازم به توضیح است که اینجانب تحت نظارت آقای مهندس حسین زاده در کنار آقای زرابی در پست
آسیاب سیمان مستقر بودم که البته در قسمتهای دیگر کارخانه حضور داشتم.
شرح کلی فرایند تولید سیمان :
ابتدا ماشین آلات مخصوص ، ماده اولیه خاک رس را از معدن جمع آوری می کنند . سنگ آهک و سنگ آهن و دیگر مواد مورد نیاز نیز از مناطق و شهر های دیگر به مکان مورد نظر آورده می شود.
مواد استخراج شده توسط کامیون ها درون دستگاه سنگ شکن ریخته می شود.
مواد خرد شده حاصل از سنگ شکن توسط نوارهای ویژه ای هر که اصطلاحاً به آن نقاله یا شنک می گویند به سالن تخلیط حمل می شود.
و سپس مواد از سالن تخلیط توسط نقاله های دیگری به آسیاب مواد خام حمل می شود.در اینجا موادبه قطعات ریز تری تبدیل می شوند و وارد دپارتمان پیش گرم کن می شوند . در اینجا ابتدا مواد خشک شده و اندک اندک دمایشان افزایش می یابد.
دما در ابتدا کوره 1100 درجه سانتی گراد بوده و در انتها دمای مواد به 1800 درجه می رسد .
سپس مواد خروجی از کوره خنک شده و وارد سیلوهای کلینکر می شوند. سپس این مواد از سیلو ها توسط نقاله های مربوطه وارد آسیاب سیمان در خط یک یا دو می شود .
بنابر این دو نوع سیمان یعنی پزولانی و پرتلند تیپ 2 تولید می شوند .
مواد به بارگیرخانه انتقال می یابند و از آنجا به صورت بسته بندی یا فله ای در کامیونها قرار گرفته و به بازار کار فرستاده می شوند.
شرح برخی فعالیتها:
خوشبختانه در ابتدای ورودم به کارخانه و در آغاز دوره کار آموزی اینجانب ، تعمییرات اساسی آغاز شده بود و تمام سیستم ها خاموش شده بودند وسر کشی ها و تعمییرات و کنترل قسمتهای مختلف آغاز شده بود و خیلی راحت تر می توانستم به قسمتهای مختلف کارخانه سر کشی کنم و این امر فرصتی طلایی را در اختیار من قرار داده بود.
ورود به اتاق C.C.R، انبار برق ، مرکز کامپیوتر ، بیرون کشیدن قطعات تابلو های برق و آشنایی با آنها
و نظافتشان و حتی سرک کشیدن به داخل کوره و همچنین الکتر و فیلتر ها و حتی آزمایشگاه شیمی و
... ازجمله ی موارد است.
1- خارج کردن قطعات تابلو های برق موجود در آسیاب سیمان و آشنایی با آنها و گرد گیری آنها .
2- ورود به سایت به همراه آقای زرابی و توضیح درباره قسمت های مختلف سایت و فرایند کلی تولید سیمان و بعضی نکات توسط ایشان.
3 - ورود به آزمایشگاه الکترونیک و آشنایی با نحوه کالیبراسیون فشار سنجها توسط لب تاب (pc) و دستورات مربوطه .
4 - آشنایی با سیستم مربوط به کنترل P.L.C ها و برنامه نویسی آنها .
* نکاتی در مورد P.L.C های کارخانه :
P.L.C های موجود در کارخانه در فاز یک از نوع STEP5 می باشد .
البته هم اکنون نیز فاز دو در حال ساخت و راه اندازی می باشد که در آن ازP.L.C های نوع STEP7 استفاده شده است.
لازم به ذکر است که در مقابل هر دپارتمان از فاز 1 ، یک دپارتمان برای فاز 2 ساخته شده است و کارکرد فرآیند کلی در فاز دو نیز کاملا شبیه فاز یک است با این تفاوت که بعضی از سیستمها جدید تر شده اند.
در ضمن دپارتمان پیش گرم کن در فاز جدید کمی مرتفع تر است .
5- آشنای با سیتمهای P.L.C و نحوه ارتباط آنها با یک دیگر:
سیستهای P.L.C در قسمتهای مختلف کارخانه وجود دارند. بعضی سیستم ها مانند P.L.C های آسیاب سیمان CPU ندارد و اندازه گیرهای مختلف به آن متصل شده اند .
بعضی سیتم ها مانند P.L.C های موجود در زیر سیلوهای سیمان دارای CPU بوده و بطور کاملا
جداگانه موتورهای کمپروسور زیر سیلو ها را کنترل می کنند. همچنین چند P.L.C در پست G2 قرار دارند که توسط آنها قسمتهای مختلف از جمله P.L.C های مربوط به آسیاب سیمان کنترل
می شوند.
همچنین یک P.L.C مرکزی بزرگ در اتاق C.C.R وجود دارد که از آنجا می توان تمام سیستمهای P.L.C که شبکه هستند از جمله سیستمهای آسیاب سیمان ، پست G2 و ... را کنترل کرد.
6- سرکشی به پست G2 و P.L.C های زیر سیلوهای سیمان و اتاق C.C.R و ذخیره ی برنامه های P.L.C موجود در حافظه ی آن ها در سیستم مربوط به P.L.Cها به همراه سرپرست محترم .
علت این کار این است که اگر طی یک حادثه برنامه ها پاک شوند ، دوباره بتوان از طریق این سیستم برنامه ها را Load کرد.این کار تا تعمیرات اساسی بعدی تکرار نخواهد شد.
7- بارگیری و هواگیری سیستمهای رایانه ای ، P.L.C ها و ... .
8- تصحیح برخی اتصالات مربوط به کولرهای گازی تازه نصب شده ی مربوط به اتاق های مختلف که به اشتباه صورت گرفته بود.
9- نصب کنتورهای آب دیجیتال جدید.
10- سفت کردن اتصالات مختلف تابلوها.
11- سرکشی به قسمتهای مختلف سایت و کنترل سیستمهای مربوط به گروه به برق و تعمیرات لازم.
12- برخورد با یک مورد خاص که هر چند ساعت یکبار فیوز مربوط به یکی از موتورها به علت اضافه بار می سوخت.بالاخره با بررسی های لازم مشخص شد که مشکل به قسمت های مکانیکی و مهندسین گروه مکانیک مربوط می شود.
بیان برخی نکات:
1- در زیر سیلوهای سیمان کمپرسورهایی قرار دارند که وظیفه شان دمیدن هوا با فشار زیاد به درون سیلوها و از قسمت تحتانی است.
علت این کار این است که از چسبیدن سیمان ها و خراب شدن کیفیت آن ها در ته سیلوها به علت فشار زیاد ناشی از وزن سیمان ها جلوگیری شود.
2- در موتورهای بزرگ سوراخ هایی به صورت سراسری از اول موتور تا انتها وجود دارد که با عبور هوا از آنها توسط فن های ویژه خنک می شوند.
3- در موتورها سیستمی به نام Heater یا به عبارتی گرما ساز وجود دارد.اما به راستی علت این کار چیست؟ خود موتور به هنگام کار کردن گرمای زیادی تولید می کند که باید توسط فن ها خنک شوند ، پس چرا از Heater استفاده می شود؟
علت این امر این است که وقتی موتورها خاموش باشند و در زمستان ها که هوا سرد است موتور به هنگام روشن شدن دچار مشکلاتی می شود.
برای جلوگیری از این موارد از Heater استفاده می شود.
4- در پلاک های روی موتورها دو نوع ولتاژ یا دو تا جریان نوشته شده است که یکی مربوط به اتصال ستاره و دیگری مربوط به اتصال مثلث است.
می دانیم که ارقام بزرگتر در مورد جریان و توان مربوط به اتصال مثلث می شود.
5- در کارخانه دیزل ژنراتورهایی وجود دارند که با نیروی سوخت های فسیلی مانند گازوئیل تولید برق می کنند.از این مورد در هنگام قطع برق سراسری و در مواقع اضطراری استفاده می شود.
6- فیوزها:
در صورتی سالمند که توسط مولتی متر مشخص شود که دو سر آن اتصال کوتاه است.در غیر این صورت فیوز سوخته است.
7- فشارسنج ها:
معمولاً برای کالیبراسیون و تعیین رنج آنها از نرم افزار خاصی تحت ولتاژ و جریان خاص استفاده می شود.
8- 100- PT:
یک نوع دستگاه اندازه گیری دما می باشد که در دمای صفر درجه سانتی گراد مقاومت آن 100 اهم
می شود.
9- Ratlock:
سیستمهای موجود در کارخانه بیشتر به صورت حلقه بسته یا به عبارتی وابسته به هم می باشند.
به هنگام کار به عنوان مثال وقتی یک نقاله پاره می شود و مواد حاصل به محل دیگری می ریزند دستگاه سنگ شکن باید متوقف گردد.
اگر حفره ای در کوره ایجاد شود به علت هوای مکنده ی آن دمای کوره پایین می آید و فشار کم می گردد.
پس در این دو مثال مشخص شد که سیستمها به هم اثرگذارند و در یک حلقه مشخص به هم اثر می گذارند.
اگر نقاله پاره شود کوره می تواند به کار خود ادامه دهد ولی اگر کوره خاموش گردد نقاله نیز باید خاموش گردد.از این مثال ترتیب ها و اولویت ها مشخص می شود.
در این مثال ها اهمیت P.L.C نیز روشن می شود.در برنامه های P.L.C از بسیاری از AND ها و OR ها و if ها استفاده می شود تا در صورت برقراری شرایط مختلف ، دستگاه ها به کار خود ادامه دهند.
10- در پست G1 یک powersuply ( منبع تغذیه ) بزرگ با سه خط یا ترمینال خروجی وجود دارد که در مواقع لزوم و برای ایجاد تعادل در توزیع انرژی برق می توان به سه خط متفاوت انرژیهای متفاوت اعمال کرد.
الکتروفیلترها:
شامل صفحات بزرگ موازی با هم هستند که دارای بارهای مثبت و منفی می باشند و گرد و غبار از
میان این صفحات عبور کرده و به این صفحه ها می چسبند .این فرآیند به دلیل مثبت یا منفی شدن ذرات گرد و غبار صورت می گیرد.
چکش هایی در نزدیک هر تیغه وجود دارد که بعد از مدتی معین به این صفحات می کوبد.در اثر این فرآیند گرد و غبار به محل معینی می ریزند و سپس جمع آوری شده و دوباره به چرخه تولید سیمان باز می گردند.
البته با این روش تمام ذرات گرد و غبار به چرخه باز نمی گردد و مقداری از آنها از طریق لوله ای از قسمت فوقانی برج خارج شده و به دل طبیعت رها می شوند.
نکته ی قابل توجه این که مواد گازی شکلی که از این لوله خارج شده و به رنگ سفید می باشد برخلاف تصور اولیه ، گازهای شیمیایی نیستند بلکه فقط گرد و غبار ناشی از فرآیند تولید سیمان می باشد.
درضمن باید این نکته را هم اضافه کرد که الکتروفیلترها در کاستن این گرد و غبارها نقش اساسی دارند.هنگامی که این الکتروفیلترها برای مدتی از سرویس خارج می شوند تا ذرات گرد و غبار ته نشین شده خالی شوند، مقدار بسیار زیادی و در حدود چندین برابر حالتی که الکتروفیلتر در مدار است ، گرد و غبار در فضا پراکنده می شود و این موضوع اهمیت الکتروفیلتر را نشان می دهد.
در ضمن پست برق مربوط به الکتروفیلتر با دیگر پستها تفاوتهایی دارند.از جمله این که در این پست ولتاز بسیار بالا است اما جریان ها پایین است.در این پست از عایق های زیادی استفاده شده است و درمحلی مشخص نرده هایی قرار داده شده است تا افراد بیش از حد به محوطه نزدیک نشوند.سه الکتروفیلتر در کارخانه موجود است که یکی مربوط به آسیاب مواد خام و دو تای دیگر مربوط به خط های 1 و 2 از آسیاب سیمان می باشد.
فیلترهای شنی:
این فیلترها نیز دقیقاً وظیفه ی الکتروفیلترها را برعهده دارند با این تفاوت که ذرات گرد و غبار از درون
شن ها عبور می کنند.
نکته این که فیلترهای شنی بازده ی کمتری نسبت به الکتروفیلترها دارند و اندک اندک به فراموشی
سپرده می شوند.
وضعیت و چگونگی توزیع برق کارخانه:
برق kv 132از شبکه توزیع قدرت دریافت شده و توسط ترانس های کاهنده ی 132kv/6/3kvبه ولتاژ 6/3kv تبدیل می شود.سپس از طریق کابل های زیرزمینی مستقیماً به تابلوهای برق و یا به ترانس های کاهنده ی دیگر داده می شود.
در کارخانه دستگاههایی با ولتاژ حداقل 5v تا دستگاه هایی با ولتاژ حداکثر 6/3kv وجود دارند.
سیستمهای ابزار دقیق دارای ولتاژهای 5 ، 24 ، 48 و ... می باشند.
سیستمهای با ولتاژ 400v در کارخانه فراوانند.
تابلوهای برق با اسامی مختلف در پست های مختلف وجود دارند.
تابلوهای Lv:
دارای ولتاژ 400 ولت هستند و به مصارف مختلف می رسند.
تابلو های Mcc :
تغذیه موتورهای مختلف کارخانه را به عهده دارند.
تابلوهای Hv :
دارای ولتاژهای 6/3kv برای موتورهای غول پیکر .
تابلو های Vd :
مربوط به سیستمهای ابزار دقیق می باشد.
سئوال : چرا در آسیاب مواد خام فقط یک خط ولی در آسیاب سیمان دو خط تولید داریم در حالی که مواد ابتدا از آسیاب مواد خام عبور کرده و سپس طی مراحلی وارد آسیاب سیمان می شود؟
دلیل این امر این است که در خروجی یعنی در آسیاب سیمان برعکس آسیاب مواد خام می خواهیم 2
نوع محصول متفاوت یعنی سیمان پزولانی و پرتلند تیپ 2 تولید شود ولی در آسیاب مواد خام تنها یک
محصول داریم و آن کلینکر است.
اطلاعات تابلو های الکتریکال پست G2 :
COO1+MCC :
بخش قدرت و فرمان مربوط به درایورهای سیستم سوخت و مشعل سوخت و نیز موتور کمکی کوره.
COO2+MCC :
بخش قدرت و فرمان مربوط به ظپ های فن های اطراف کریت ، انتقال دهندهای زنجیر و کلینکر شکن و کلیه ی درایورهای موجود در مسیر ترانسپورت کلینکر و کمپرسورهای دوربین کوره و گریت و سوخت ( سیستم پرچینگ و...) قدرت درایورهای مربوط به سیستم فیلتر شنی به جز اگزوز فنهای سیستم.
CCR+PAO1+…+PAO6:
تابلو های اتو میشن
CCR+PAO8 :
مربوط به آزمایشگاه.
CCR+VDI :
مجموعه ترانسمیتر های اینستر و منتهای حایت گریت و چند ترانسمیتر اینسترو منت مربوط به آسیاب مواد و پری هیتر، حاوی باکس و CASE مربوط به اسکنر .
بیان برخی کاست های سیستمهای موجود در کارخانه در سالهای 83 و قبل از آن و راه حل ها :
شل و lose بودن اتصالات EG ها به یکدیگر و به ZG ها مشکلات زیادی را برای واحد برق و کنترل کارخانه ایجاد کرده است که ذیلاً تعدادی جهت یاد آوری ذکر می گردد:
( توضیح اینکه EG ها در واقع یونیتهای I/O می باشند و در پستها قرار دارند و پس از جمع آوری ورودی – خروجی ها آنها را به ZG ها که در پست G2 قرار دارند متصل می کند.)
1 – شل بودن اتصالات Terminating resistor در تابلو های PA پست نمونه گیری کد مربوط به1/4 EG می باشد و به دفعات منجر به stop شدن PLC1 و در نتیجه قطع EP-fan و توقف کوره می شد .
2 – در سال 80 و 81 حالتهای Ess فراوانی برای آسیابهای سیمان می آمد و حتی چند بار حالت بی مورد ULZ آمد ( یعنی نقاط اندازه گیری خاصی قطع بودند) .
بررسی انجام شده در آن زمان نشان داد که منشاء خالت ها شل بودن کانکتور کابل باس در 1/5 EG در پست سیمان می باشد که با رفع موضعی مشکل حل گردید.
3 - مشکل START خود به خودی آسیاب سیمان هم که در تاریخ 83/3/21 و 83/3/28 پیش آمد ، پس از پی گیری و بررسی مشخص گردید که ناشی ازشل بودن کانکتور 5/1 EG بوده است .( اتصال 5/1 EG به 5 ZG در کانکتور سمت EG است .)
حال با توجه به موارد بالا به موارد ذیل توجه می کنیم :
1 - به هنگام در حال کار بودن سیستم از دست زدن به اتصالات ، به خصوص به هنگام سرویس های دوره ی PM خود داری کنید. چه بسا کانکتور شل بوده و در حالت عادی وصل بوده و با دست زدن قطع و وصل گردد.
2 - به هنگام تعمیرات اساسی و یا تعمییر پیش بینی شده برای دپارتمانها حتماً از صحت اتصالات و سلامت کابل در طول مسیر Bus-S5 در کانالها مطمئن گردید. در این خصوص توجه داشته باشید که همه ی PLC ها به جز PLC4 می توانند منجر به توقف کوره بشوند .
3 - به کلیه سرویس کاران مکانیک و بهره بردارن اکیداً توصیه کنید قبل از خارج کردن موتور های اصلی آسیاب ها از دور اصلی به کمکی ( از طریق کوپلینگ ) ابتدا و حتماً کلید اضطراری EMERGENCY STOP موتور را فشار دهند . توضیح اینکه کلید اضطراری به صورت سخت افزاری و بدون هیچگونه واسطه ای مدارات استارت مربوط به آسیابها را در دیژنکتور
قطع می نمایند.
البته کماکان هنگامی که آسیاب ها و بقیه دستگاه ها در حال سرویس و یا تعمیرات اساسی ( از طرف هر قسمت یا واحد ) می باشند ، حتماً و حتماً فیدر مربوطه را در حالت TEST Position قرار دهید تا قطع بودن مسیر قدرت مطمئناً حاصل شده باشد.
* می دانیم منظور ازتعمیرات PM ، تعمیراتی است که طی آن هرچند وقت یکبار و به صورت مرتب به قسمتهای مختلف سرکشی می شود تا در صورت مشاهده مشکل خاصی به رفع آن پرداخته شود.
منظور از تعمیرات اساسی ، تعمیراتی است که درآن اکثر سیستمها متوقف می شود و بیشتر آنها بیرون کشیده شده کاملاً بررسی می شوند و یا تعویض می شوند.تعمیرات اساسی در این کارخانه معمولاً هر شش ماه یکبار همزمان با آجرچینی کوره صورت می گیرد.
سئوال :
1- عدد های 5/1 مربوطه به EG و 5 ZG به چه معناست؟
این اعداد شماره های ZG ها و EG ها می باشند.
PLC های موجود درآسیاب سیمان و... CPU ندارند ( EG ) و فقط PLC های موجود درG2 دارای CPU هستند که به آنها ZG می گویند.
5/1 EG یعنی اتصال 5 ZG به 1EGمی باشد.
بیان برخی نکات :
دربیان مشخصات موتور تهویه آزمایشگاه شیمی گفته شد IP= 45.
منظور از IP چیست؟
یکی از مشخصات محیطی حفاظت دستگاه از نفوذ مایعات و جامدات است ( حفاظت بدنه ).
مایعات ( Liquid ) Y: و جامدات ( Solid ) X: Y X : IP
مثال: IP:65
یکی از این اعداد نشانگر حفاظت وسیله دربرابر نفوذ جامدات و دیگری مربوط به مایعات است.
عدد اول ( X ):
اگرعدد صفر باشد ، یعنی دستگاه هیچگونه حفاظتی ندارد.
اگر یک باشد از نفوذ اجسام جامدی که بزرگتر از دست انسان باشد ، جلوگیری می کند.یعنی جامداتی که قطری کمتر از 5 سانتی متر داشته باشند ، قابلیت نفوذ دارند.
اگر عدد دو باشد ، برای حفاظت دستگاه از اشیائی با قطر بیش از 12/5 میلی متر می باشد.
اگر عدد سه باشد ، برای حفاظت از اشیائی با قطر 2/5 میلی متر می باشد.
اگر عدد چهار باشد برای حفاظت از اشیائی به قطر یک میلی متر می باشد.
اگر عدد 5 باشد دستگاه تا حد زیادی درمقابل ورود ذرات گرد و غبار محافظت شده است.
اگر عدد 6 باشد دستگاه در برابر نفوذ هرگونه گرد و غبار ایمن می باشد.
عدد دوم( Y ) بیانگر نفوذ مایعات و به خصوص آب است.
0: هیچگونه حفاظتی ندارد.
1: دستگاه درمقابل نفوذ آب اگر به صورت کاملاً عمودی بر آن بریزد حفاظت شده است.
2: دستگاه حفاظت شده درمقابل ریزش آب هم به صورت عمودی وهم حداکثر به زاویه 15درجه نسبت به خط عمود.
3: دستگاه حفاظت شده درمقابل ریزش آب هم به صورت عمودی وهم حداکثر با زاویه 60 درجه نسبت به خط عمود.
4: دستگاه درمقابل آب از هر زاویه ای اگر به صورت ریزش باشد ، محافظت شده است.
5: اگرآب به صورت Jet باشد یعنی با فشار ریخته و پودر شود باز هم نمی تواند نفوذ کند.اما اگر فوق العاده فشار داشته باشد می تواند نفوذ کند.
6: اگر آب هرچقدر بافشار باشد ، نمی تواند نفوذ کند.
7: حفاظت شده درمقابل غوطه ورشدن در داخل آب حداکثر تا یک متر زیر آب.
8: حفاظت شده درمقابل غوطه ورشدن در داخل آب برای عمق بیش از یک متر زیرآب .
در ضمن کد شش از هفت و هشت برتر است ، زیرا ممکن است دستگاه با حفاظت هشت نتواند جلوی نفوذ آب با فشار زیاد را بگیرد.
* درمورد موتور تهویه ی آزمایشگاه شیمی حفاظت در برابر آب ( 5 ) عالی بوده ولی حفاظت در برابر گرد و غبار ( 4 ) با توجه به اینکه در محیط کارخانه سیمان گرد و غبار فراوان است ، اصلاً مناسب نیست.
Temperature Cotegory ( TC ):
این حفاظت نیز مربوط به بدنه است.
T1 ، T2 ، T3 ، T4 ، T5 ، T6.
T6: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 85 درجه سانتی گراد.
T5: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 100درجه سانتی گراد.
T4: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 135درجه سانتی گراد.
T3: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 200 درجه سانتی گراد.
T2: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 300 درجه سانتی گراد.
T1: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 450 درجه سانتی گراد.
بیان برخی کاستی ها:
1: انبار کارخانه تجهیزات کافی ندارد.طوریکه چند روز اول کارآموزی منتظر دریافت لباس های ایمنی بودم.
2: لب تاب ( PC ) و همچنین سیستم مربوط به برنامه ریزی PLC ها قدیمی بوده و دارای حفاظت و
سرعت کمی می باشد.
3: همان طور که گفته شد سیستم PLC موجود درفاز یک از نوع 5 Step می باشد. درست است که این سیستم هم اکنون کار خود را به خوبی انجام می دهد ولی شایسته است این سیستمها همانند فاز دو به نوع 7 Step ارتقاء یابد.
4: به نظر می رسد برای طراحان خارجی این کارخانه ، سلامتی کارگران کارخانه اهمیت چندانی نداشته است . درقسمت منطقه بایپس مواد غیر قابل استفاده از فاصله حدوداً دو متری رها شده و بر روی زمین می ریزند.
این امر باعث ایجاد آلودگی فراوان شده و گرد و غبار زیادی درفضا منتشر می شود.آیا بهتر نبود که این مواد از طریق لوله هایی درفضای کاملاً بسته ریخته و سپس جمع آوری گردد.همچنین عایق بندی ها در حمل مواد به وسیله نقاله ها ، بارگیرخانه و ... اصلاً مناسب نبوده و همواره ذرات گرد و غبار به زمین می ریزند.
5: زمانی که الکتروفیلترها از سرویس خارج می شوند گرد و غبار فراوانی از قسمت فوقانی برج منتشر می شود.بهتر بود تا الکتروفیلترهای دیگری در کناراینها ساخته می شد تا در هنگام تخلیه ذرات گرد و غبار از آنها و در نتیجه از سرویس خارج شدنشان ، این الکتروفیلترها در مدار قرار می گرفتند.
شامل یک محوطه ی فلزی بزرگ است که دارای زنجیرهای بزرگی است که به گونه ای ارتباط بین موتور و محوطه را برقرار می کنند. دراین محوطه تیغه های فلزی قرار دارند که با استفاده از زنجیر حرکت کرده باعث خورد شدن سنگها می شوند.
موتور مربوط به سنگ شکن نیز یک موتور غول پیکرdc است که علت dc بودنش قدرت بالای آن می باشد.
سالن تخلیط:-11
یک سالن بسیار بزرگ و طویل است که در آن جا از مواد نمونه گیری می شود و با توجه به نوع سیمان و مواد موجود ، مواد دیگری به آن اضافه می شود تا کیفیت سیمان بهتر شود.
دراین سالن دو دستگاه بزرگ و تمام اتوماتیک وجود دارد که یکی مواد روی شنک را روی زمین به صورت یک خط موازی با سالن و در وسط سالن انباشت می کند .این دستگاه از یک سرسالن شروع به حرکت نموده و مواد را روی زمین می ریزد تا دوباره به سر دیگر سالن برسد.سپس مسیرحرکت ان عکس شده و طول سالن را برمی گردد و همواره این کار تکرار می شود.
دستگاه دیگر نیز از مواد انباشته شده نمونه گیری کرده و مواد را روی شنک دیگر که موازی با شنک قبلی است ولی در خلاف جهت آن حرکت می کند می ریزد و سپس مواد به وسیله این شنک از سالن خارج می شوند.
دستگاه دوم با سرعت خیلی کمتری نسبت به دستگاه اول حرکت کرده ولی مواد را از عمق بیشتری برداشته و نمونه گیری می کند.
- دپارتمان آسیاب مواد خام:12
مواد خارج شده از سنگ شکن و سالن تخلیط در اینجا به قطعات ریزتری شکسته می شود.درضمن مواد لازم و تعیین شده در این قسمت توسط شنک ها افزوده می گردد.
آسیاب مواد خام یک خط تولید دارد.میله استوانه ای فلزی که از بیرون حاوی دندانه هایی است توسط دو موتور غول پیکرac ، سه فاز چرخانده می شود.به این ترتیب مواد درون آن خرد می شود.
مشخصات آسیاب مواد خام:
طول : 10/65m
قطر : 4/8m
ظرفیت : t/h 200
- دپارتمان پیش گرم کن:13
یک ساختمان بسیار مرتفع است که در آن لوله های استوانه ای فلزی قرار دارند.یک موتور مکنده به نام دمیترفن ( HEATER FAN ) هوای گرم کولر را از کوره مکیده و آن را از طریق لوله های فلزی به بالای برج می رساند.دمای این لوله ها در بالای برج به 400 درجه سانتی گراد می رسد و هر چه پایینتر می آییم و به کوره نزدیکتر می شویم دمای آن زیادتر می شود تا اینکه در ابتدای کوره دما به 1100 درجه سانتی گراد می رسد.
علت این کار این است که اگر مواد خروجی از آسیاب سیمان به طور ناگهانی در دمای 1100 درجه سانتی گراد و بالاتر قرار گیرند ، چون مواد دارای مقداری نم می باشند مانند کلوخ سفت شده و غیر قابل استفاده می شوند.
به همین دلیل ابتدا مواد وارد دمای 400 درجه سانتی گراد شده ، نم آنها گرفته می شود و سپس دما تا مرز 1100 درجه سانتی گراد زیاد می شود.
کوره :-14
یک میله ی استوانه ای بسیار طویل است که درون آن آجر نسوز قرار داده شده است.این آجرها بعد از شش ماه غیر قابل استفاده شده و بعد از این مدت فرآیند تولید سیمان متوقف شده و آجرها کاملاً تعویض می شوند.
به این صورت که ابتدا قسمتهای پایین از داخل آجرچینی می شود و سپس میله ی استوانه ای اندکی چرخانده می شود و قسمت های آجر چینی شده بالاتر قرار می گیرند و قسمت هایی که باید آجرچینی شوند در پایین قرار می گیرند.
دمای کوره در ابتدای آن 1100 درجه سانتی گراد بوده و در انتها به 1800 درجه سانتی گراد می رسد.
مشخصات کوره:
تن در هر روز2000ظرفیت :
نوع سوخت: گاز - مازوت
متر4/2قطر کوره:
متر64طول:
3/5%شیب
این کوره توسط یک موتور dc عظیم الجثه چرخانده می شود که محور این موتور به یک گیربکس متصل شده و کوره چرخانده می شود.
علت استفاده از گیربکس در این جا ، افزایش قدرت دریافتی موتور در قبال کاهش سرعت آن می باشد به گونه ای که محور موتور در هر ثانیه چندین دور می چرخد ولی کوره بعد از یک دقیقه اندکی کمتر از یک دور می چرخد.
درضمن این کوره یک موتور کمکی نیز دارد که درمواقع اضطراری مثلاً در موقع تعمیرات و برای چرخاندن اندک کوره هنگام آجرچینی و ... مورد استفاده قرار می گیرد.
کوره توسط موتور اصلی با سرعت r.p.m 3/5و توسط موتور کمکی با سرعت r.p.m 0/7چرخانده می شود.
مشخصات موتور اصلی کوره:
وزن : 6/7 تن
ولتاژ نامی : kv 6/3
جریان نامی : A 157
توان نامی : kvA 700
COS Q = 0/7
15- سیلوهای کلینکر:
دو سیلوی A و B برای این کار در نظر گرفته شده است که ظرفیت هر کدام 20000 تن می باشد و
کلینکر در آن نگهداری می شود.لازم به ذکر است که به مواد خروجی از کوره که هنوز وارد آسیاب
سیمان نشده کلینکر می گویند.
16- منطقه ی بایپس:
در این ناحیه مواد زائد و غیر قابل استفاده از مواد غیر زائد جدا می شوند و از چرخه ی تولید سیمان خارج می شوند.
17- آسیاب سیمان:
شامل دو تا میله ی استوانه ای فلزی است که در سطح خارجی آن دارای دنده هایی می باشد ( همانند آسیاب مواد خام)
بنابراین در اینجا دو تا خط تولید داریم.
درون این میله ها گلوله های فلزی سنگینی قرار دارند که با چرخیدن میله این گلوله ها درون آن می غلتند و مواد درون آن کاملاً آسیاب شده و به شکل پودر سیمان درمی آیند.
هرکدام از این میله ها توسط دو موتور چرخانده می شوند.بنابراین در قسمت آسیاب سیمان به جز موتورهای گریس پاش ، چهار موتور قرار دارند که وظیفه ی آنها چرخاندن این میله ها می باشد.
مشخصات موتورهای آسیاب سیمان:
مشخصات هر چهار موتور غول پیکر مانند هم و به قرار زیر می باشد:
وزن : 10 تن
ولتاژ نامی : kv 6/3
جریان نامی : A 157
توان نامی : kvA 700
COS Q = 0/7
هر دو موتور به یک گیربکس وصل می شوند.بنابراین دو تا گیربکس وجود دارد که هرکدام یک میله ی استوانه ای را می چرخاند.
18- سیلوهای سیمان:
محل نگهداری و ذخیره ی سیمان می باشد.
سه تا سیلوی سیمان وجود دارد که ظرفیت هر کدام 6000 تن می باشد.
در این کارخانه دو نوع سیمان تولید می شود:
1- سیمان پزولانی
2- سیمان پرتلندتیپ 2
علت اصلی این که این دو نوع سیمان تولید می شود کاربرد زیاد آنها می باشد.
19- اتاق های ترانس:
در این اتاق ها تغییر سطح ولتاژ خطوط برق با توجه به نیاز انجام می گیرد.
20- پست های برق:
محل کنترل و تأمین برق قسمت های مختلف کارخانه می باشند.
ازجمله ی این پست ها می توان به پست برق دیزل ژنراتورها ، پست برق الکتروفیلتر ، پست برق فیلتر شنی ، پست های برق A1 ، A2 و ... ، پست های برق G1 ، G2 و ... ، پست های برق آسیاب سیمان ، پست برق آسیاب مواد خام ، پست برق بارگیرخانه ، پست برق سنگ شکن ، موتور کوره و ... اشاره کرد.
در این میان پست های برق که با نام G نامگذاری شده اند بیشتر جهت کارهای کنترلی می باشند و plc ها بیشتر در آنها قرار دارند.
21- کانال های حاوی خطوط برق:
خطوط و کابل های اصلی برق کارخانه از طریق کانال های زیرزمینی به نقاط مختلف کارخانه کشیده شده اند.
22- برج خنک کن:
وظیفه ی خنک سازی قسمت های مختلف و خروجی کوره و ... را برعهده دارد .
مشخصات خنک کن کوره و فیلتر شنی کلینکر:
سطح خنک کنندگی: 75000متر مکعب
ظرفیت فیلتر شنی : 2400مترمکعب در دمای 200 درجه سانتی گراد
23- بارگیرخانه:
سیمان ها به صورت فله در تانکرهای کامیون ها و به صورت بسته بندی در کیسه های 50 کیلویی قرار می گیرند.
این قسمت در حقیقت آلوده ترین محیط در کارخانه ی سیمان محسوب می گردد. گرد و غبار سیمان در فضای اطراف آن پراکنده است و از طریق بینی به بدن انسان منتقل شده و چون حجم زیادی از بدن انسان را آب تشکیل می دهد سیمان در بدن انسان به ماده ای سخت تبدیل شده و برای سلامتی انسان به شدت مضر است.
افرادی که در آنجا کار می کنند از ماسک های پارچه ای استفاده می کنند که به هیچ وجه کافی نیست.
یک دستکاه بارگیری فله با ظرفیت 16 تن در هر ساعت و دو دستگاه بارگیری کیسه ای با ظرفیت 24 کیسه در ساعت در آن قرار دارد.
کیسه ها توسط اپراتورها و سیستم مخصوص تا وزن 50 کیلو پر می شوند. و سپس و توسط نقاله های مختلف به مسیر های مختلف منتقل شده و سپس در کامیونها بار می شوند.
لازم به توضیح است که اینجانب تحت نظارت آقای مهندس حسین زاده در کنار آقای زرابی در پست
آسیاب سیمان مستقر بودم که البته در قسمتهای دیگر کارخانه حضور داشتم.
شرح کلی فرایند تولید سیمان :
ابتدا ماشین آلات مخصوص ، ماده اولیه خاک رس را از معدن جمع آوری می کنند . سنگ آهک و سنگ آهن و دیگر مواد مورد نیاز نیز از مناطق و شهر های دیگر به مکان مورد نظر آورده می شود.
مواد استخراج شده توسط کامیون ها درون دستگاه سنگ شکن ریخته می شود.
مواد خرد شده حاصل از سنگ شکن توسط نوارهای ویژه ای هر که اصطلاحاً به آن نقاله یا شنک می گویند به سالن تخلیط حمل می شود.
و سپس مواد از سالن تخلیط توسط نقاله های دیگری به آسیاب مواد خام حمل می شود.در اینجا موادبه قطعات ریز تری تبدیل می شوند و وارد دپارتمان پیش گرم کن می شوند . در اینجا ابتدا مواد خشک شده و اندک اندک دمایشان افزایش می یابد.
دما در ابتدا کوره 1100 درجه سانتی گراد بوده و در انتها دمای مواد به 1800 درجه می رسد .
سپس مواد خروجی از کوره خنک شده و وارد سیلوهای کلینکر می شوند. سپس این مواد از سیلو ها توسط نقاله های مربوطه وارد آسیاب سیمان در خط یک یا دو می شود .
بنابر این دو نوع سیمان یعنی پزولانی و پرتلند تیپ 2 تولید می شوند .
مواد به بارگیرخانه انتقال می یابند و از آنجا به صورت بسته بندی یا فله ای در کامیونها قرار گرفته و به بازار کار فرستاده می شوند.
شرح برخی فعالیتها:
خوشبختانه در ابتدای ورودم به کارخانه و در آغاز دوره کار آموزی اینجانب ، تعمییرات اساسی آغاز شده بود و تمام سیستم ها خاموش شده بودند وسر کشی ها و تعمییرات و کنترل قسمتهای مختلف آغاز شده بود و خیلی راحت تر می توانستم به قسمتهای مختلف کارخانه سر کشی کنم و این امر فرصتی طلایی را در اختیار من قرار داده بود.
ورود به اتاق C.C.R، انبار برق ، مرکز کامپیوتر ، بیرون کشیدن قطعات تابلو های برق و آشنایی با آنها
و نظافتشان و حتی سرک کشیدن به داخل کوره و همچنین الکتر و فیلتر ها و حتی آزمایشگاه شیمی و
... ازجمله ی موارد است.
1- خارج کردن قطعات تابلو های برق موجود در آسیاب سیمان و آشنایی با آنها و گرد گیری آنها .
2- ورود به سایت به همراه آقای زرابی و توضیح درباره قسمت های مختلف سایت و فرایند کلی تولید سیمان و بعضی نکات توسط ایشان.
3 - ورود به آزمایشگاه الکترونیک و آشنایی با نحوه کالیبراسیون فشار سنجها توسط لب تاب (pc) و دستورات مربوطه .
4 - آشنایی با سیستم مربوط به کنترل P.L.C ها و برنامه نویسی آنها .
* نکاتی در مورد P.L.C های کارخانه :
P.L.C های موجود در کارخانه در فاز یک از نوع STEP5 می باشد .
البته هم اکنون نیز فاز دو در حال ساخت و راه اندازی می باشد که در آن ازP.L.C های نوع STEP7 استفاده شده است.
لازم به ذکر است که در مقابل هر دپارتمان از فاز 1 ، یک دپارتمان برای فاز 2 ساخته شده است و کارکرد فرآیند کلی در فاز دو نیز کاملا شبیه فاز یک است با این تفاوت که بعضی از سیستمها جدید تر شده اند.
در ضمن دپارتمان پیش گرم کن در فاز جدید کمی مرتفع تر است .
5- آشنای با سیتمهای P.L.C و نحوه ارتباط آنها با یک دیگر:
سیستهای P.L.C در قسمتهای مختلف کارخانه وجود دارند. بعضی سیستم ها مانند P.L.C های آسیاب سیمان CPU ندارد و اندازه گیرهای مختلف به آن متصل شده اند .
بعضی سیتم ها مانند P.L.C های موجود در زیر سیلوهای سیمان دارای CPU بوده و بطور کاملا
جداگانه موتورهای کمپروسور زیر سیلو ها را کنترل می کنند. همچنین چند P.L.C در پست G2 قرار دارند که توسط آنها قسمتهای مختلف از جمله P.L.C های مربوط به آسیاب سیمان کنترل
می شوند.
همچنین یک P.L.C مرکزی بزرگ در اتاق C.C.R وجود دارد که از آنجا می توان تمام سیستمهای P.L.C که شبکه هستند از جمله سیستمهای آسیاب سیمان ، پست G2 و ... را کنترل کرد.
6- سرکشی به پست G2 و P.L.C های زیر سیلوهای سیمان و اتاق C.C.R و ذخیره ی برنامه های P.L.C موجود در حافظه ی آن ها در سیستم مربوط به P.L.Cها به همراه سرپرست محترم .
علت این کار این است که اگر طی یک حادثه برنامه ها پاک شوند ، دوباره بتوان از طریق این سیستم برنامه ها را Load کرد.این کار تا تعمیرات اساسی بعدی تکرار نخواهد شد.
7- بارگیری و هواگیری سیستمهای رایانه ای ، P.L.C ها و ... .
8- تصحیح برخی اتصالات مربوط به کولرهای گازی تازه نصب شده ی مربوط به اتاق های مختلف که به اشتباه صورت گرفته بود.
9- نصب کنتورهای آب دیجیتال جدید.
10- سفت کردن اتصالات مختلف تابلوها.
11- سرکشی به قسمتهای مختلف سایت و کنترل سیستمهای مربوط به گروه به برق و تعمیرات لازم.
12- برخورد با یک مورد خاص که هر چند ساعت یکبار فیوز مربوط به یکی از موتورها به علت اضافه بار می سوخت.بالاخره با بررسی های لازم مشخص شد که مشکل به قسمت های مکانیکی و مهندسین گروه مکانیک مربوط می شود.
بیان برخی نکات:
1- در زیر سیلوهای سیمان کمپرسورهایی قرار دارند که وظیفه شان دمیدن هوا با فشار زیاد به درون سیلوها و از قسمت تحتانی است.
علت این کار این است که از چسبیدن سیمان ها و خراب شدن کیفیت آن ها در ته سیلوها به علت فشار زیاد ناشی از وزن سیمان ها جلوگیری شود.
2- در موتورهای بزرگ سوراخ هایی به صورت سراسری از اول موتور تا انتها وجود دارد که با عبور هوا از آنها توسط فن های ویژه خنک می شوند.
3- در موتورها سیستمی به نام Heater یا به عبارتی گرما ساز وجود دارد.اما به راستی علت این کار چیست؟ خود موتور به هنگام کار کردن گرمای زیادی تولید می کند که باید توسط فن ها خنک شوند ، پس چرا از Heater استفاده می شود؟
علت این امر این است که وقتی موتورها خاموش باشند و در زمستان ها که هوا سرد است موتور به هنگام روشن شدن دچار مشکلاتی می شود.
برای جلوگیری از این موارد از Heater استفاده می شود.
4- در پلاک های روی موتورها دو نوع ولتاژ یا دو تا جریان نوشته شده است که یکی مربوط به اتصال ستاره و دیگری مربوط به اتصال مثلث است.
می دانیم که ارقام بزرگتر در مورد جریان و توان مربوط به اتصال مثلث می شود.
5- در کارخانه دیزل ژنراتورهایی وجود دارند که با نیروی سوخت های فسیلی مانند گازوئیل تولید برق می کنند.از این مورد در هنگام قطع برق سراسری و در مواقع اضطراری استفاده می شود.
6- فیوزها:
در صورتی سالمند که توسط مولتی متر مشخص شود که دو سر آن اتصال کوتاه است.در غیر این صورت فیوز سوخته است.
7- فشارسنج ها:
معمولاً برای کالیبراسیون و تعیین رنج آنها از نرم افزار خاصی تحت ولتاژ و جریان خاص استفاده می شود.
8- 100- PT:
یک نوع دستگاه اندازه گیری دما می باشد که در دمای صفر درجه سانتی گراد مقاومت آن 100 اهم
می شود.
9- Ratlock:
سیستمهای موجود در کارخانه بیشتر به صورت حلقه بسته یا به عبارتی وابسته به هم می باشند.
به هنگام کار به عنوان مثال وقتی یک نقاله پاره می شود و مواد حاصل به محل دیگری می ریزند دستگاه سنگ شکن باید متوقف گردد.
اگر حفره ای در کوره ایجاد شود به علت هوای مکنده ی آن دمای کوره پایین می آید و فشار کم می گردد.
پس در این دو مثال مشخص شد که سیستمها به هم اثرگذارند و در یک حلقه مشخص به هم اثر می گذارند.
اگر نقاله پاره شود کوره می تواند به کار خود ادامه دهد ولی اگر کوره خاموش گردد نقاله نیز باید خاموش گردد.از این مثال ترتیب ها و اولویت ها مشخص می شود.
در این مثال ها اهمیت P.L.C نیز روشن می شود.در برنامه های P.L.C از بسیاری از AND ها و OR ها و if ها استفاده می شود تا در صورت برقراری شرایط مختلف ، دستگاه ها به کار خود ادامه دهند.
10- در پست G1 یک powersuply ( منبع تغذیه ) بزرگ با سه خط یا ترمینال خروجی وجود دارد که در مواقع لزوم و برای ایجاد تعادل در توزیع انرژی برق می توان به سه خط متفاوت انرژیهای متفاوت اعمال کرد.
الکتروفیلترها:
شامل صفحات بزرگ موازی با هم هستند که دارای بارهای مثبت و منفی می باشند و گرد و غبار از
میان این صفحات عبور کرده و به این صفحه ها می چسبند .این فرآیند به دلیل مثبت یا منفی شدن ذرات گرد و غبار صورت می گیرد.
چکش هایی در نزدیک هر تیغه وجود دارد که بعد از مدتی معین به این صفحات می کوبد.در اثر این فرآیند گرد و غبار به محل معینی می ریزند و سپس جمع آوری شده و دوباره به چرخه تولید سیمان باز می گردند.
البته با این روش تمام ذرات گرد و غبار به چرخه باز نمی گردد و مقداری از آنها از طریق لوله ای از قسمت فوقانی برج خارج شده و به دل طبیعت رها می شوند.
نکته ی قابل توجه این که مواد گازی شکلی که از این لوله خارج شده و به رنگ سفید می باشد برخلاف تصور اولیه ، گازهای شیمیایی نیستند بلکه فقط گرد و غبار ناشی از فرآیند تولید سیمان می باشد.
درضمن باید این نکته را هم اضافه کرد که الکتروفیلترها در کاستن این گرد و غبارها نقش اساسی دارند.هنگامی که این الکتروفیلترها برای مدتی از سرویس خارج می شوند تا ذرات گرد و غبار ته نشین شده خالی شوند، مقدار بسیار زیادی و در حدود چندین برابر حالتی که الکتروفیلتر در مدار است ، گرد و غبار در فضا پراکنده می شود و این موضوع اهمیت الکتروفیلتر را نشان می دهد.
در ضمن پست برق مربوط به الکتروفیلتر با دیگر پستها تفاوتهایی دارند.از جمله این که در این پست ولتاز بسیار بالا است اما جریان ها پایین است.در این پست از عایق های زیادی استفاده شده است و درمحلی مشخص نرده هایی قرار داده شده است تا افراد بیش از حد به محوطه نزدیک نشوند.سه الکتروفیلتر در کارخانه موجود است که یکی مربوط به آسیاب مواد خام و دو تای دیگر مربوط به خط های 1 و 2 از آسیاب سیمان می باشد.
فیلترهای شنی:
این فیلترها نیز دقیقاً وظیفه ی الکتروفیلترها را برعهده دارند با این تفاوت که ذرات گرد و غبار از درون
شن ها عبور می کنند.
نکته این که فیلترهای شنی بازده ی کمتری نسبت به الکتروفیلترها دارند و اندک اندک به فراموشی
سپرده می شوند.
وضعیت و چگونگی توزیع برق کارخانه:
برق kv 132از شبکه توزیع قدرت دریافت شده و توسط ترانس های کاهنده ی 132kv/6/3kvبه ولتاژ 6/3kv تبدیل می شود.سپس از طریق کابل های زیرزمینی مستقیماً به تابلوهای برق و یا به ترانس های کاهنده ی دیگر داده می شود.
در کارخانه دستگاههایی با ولتاژ حداقل 5v تا دستگاه هایی با ولتاژ حداکثر 6/3kv وجود دارند.
سیستمهای ابزار دقیق دارای ولتاژهای 5 ، 24 ، 48 و ... می باشند.
سیستمهای با ولتاژ 400v در کارخانه فراوانند.
تابلوهای برق با اسامی مختلف در پست های مختلف وجود دارند.
تابلوهای Lv:
دارای ولتاژ 400 ولت هستند و به مصارف مختلف می رسند.
تابلو های Mcc :
تغذیه موتورهای مختلف کارخانه را به عهده دارند.
تابلوهای Hv :
دارای ولتاژهای 6/3kv برای موتورهای غول پیکر .
تابلو های Vd :
مربوط به سیستمهای ابزار دقیق می باشد.
سئوال : چرا در آسیاب مواد خام فقط یک خط ولی در آسیاب سیمان دو خط تولید داریم در حالی که مواد ابتدا از آسیاب مواد خام عبور کرده و سپس طی مراحلی وارد آسیاب سیمان می شود؟
دلیل این امر این است که در خروجی یعنی در آسیاب سیمان برعکس آسیاب مواد خام می خواهیم 2
نوع محصول متفاوت یعنی سیمان پزولانی و پرتلند تیپ 2 تولید شود ولی در آسیاب مواد خام تنها یک
محصول داریم و آن کلینکر است.
اطلاعات تابلو های الکتریکال پست G2 :
COO1+MCC :
بخش قدرت و فرمان مربوط به درایورهای سیستم سوخت و مشعل سوخت و نیز موتور کمکی کوره.
COO2+MCC :
بخش قدرت و فرمان مربوط به ظپ های فن های اطراف کریت ، انتقال دهندهای زنجیر و کلینکر شکن و کلیه ی درایورهای موجود در مسیر ترانسپورت کلینکر و کمپرسورهای دوربین کوره و گریت و سوخت ( سیستم پرچینگ و...) قدرت درایورهای مربوط به سیستم فیلتر شنی به جز اگزوز فنهای سیستم.
CCR+PAO1+…+PAO6:
تابلو های اتو میشن
CCR+PAO8 :
مربوط به آزمایشگاه.
CCR+VDI :
مجموعه ترانسمیتر های اینستر و منتهای حایت گریت و چند ترانسمیتر اینسترو منت مربوط به آسیاب مواد و پری هیتر، حاوی باکس و CASE مربوط به اسکنر .
بیان برخی کاست های سیستمهای موجود در کارخانه در سالهای 83 و قبل از آن و راه حل ها :
شل و lose بودن اتصالات EG ها به یکدیگر و به ZG ها مشکلات زیادی را برای واحد برق و کنترل کارخانه ایجاد کرده است که ذیلاً تعدادی جهت یاد آوری ذکر می گردد:
( توضیح اینکه EG ها در واقع یونیتهای I/O می باشند و در پستها قرار دارند و پس از جمع آوری ورودی – خروجی ها آنها را به ZG ها که در پست G2 قرار دارند متصل می کند.)
1 – شل بودن اتصالات Terminating resistor در تابلو های PA پست نمونه گیری کد مربوط به1/4 EG می باشد و به دفعات منجر به stop شدن PLC1 و در نتیجه قطع EP-fan و توقف کوره می شد .
2 – در سال 80 و 81 حالتهای Ess فراوانی برای آسیابهای سیمان می آمد و حتی چند بار حالت بی مورد ULZ آمد ( یعنی نقاط اندازه گیری خاصی قطع بودند) .
بررسی انجام شده در آن زمان نشان داد که منشاء خالت ها شل بودن کانکتور کابل باس در 1/5 EG در پست سیمان می باشد که با رفع موضعی مشکل حل گردید.
3 - مشکل START خود به خودی آسیاب سیمان هم که در تاریخ 83/3/21 و 83/3/28 پیش آمد ، پس از پی گیری و بررسی مشخص گردید که ناشی ازشل بودن کانکتور 5/1 EG بوده است .( اتصال 5/1 EG به 5 ZG در کانکتور سمت EG است .)
حال با توجه به موارد بالا به موارد ذیل توجه می کنیم :
1 - به هنگام در حال کار بودن سیستم از دست زدن به اتصالات ، به خصوص به هنگام سرویس های دوره ی PM خود داری کنید. چه بسا کانکتور شل بوده و در حالت عادی وصل بوده و با دست زدن قطع و وصل گردد.
2 - به هنگام تعمیرات اساسی و یا تعمییر پیش بینی شده برای دپارتمانها حتماً از صحت اتصالات و سلامت کابل در طول مسیر Bus-S5 در کانالها مطمئن گردید. در این خصوص توجه داشته باشید که همه ی PLC ها به جز PLC4 می توانند منجر به توقف کوره بشوند .
3 - به کلیه سرویس کاران مکانیک و بهره بردارن اکیداً توصیه کنید قبل از خارج کردن موتور های اصلی آسیاب ها از دور اصلی به کمکی ( از طریق کوپلینگ ) ابتدا و حتماً کلید اضطراری EMERGENCY STOP موتور را فشار دهند . توضیح اینکه کلید اضطراری به صورت سخت افزاری و بدون هیچگونه واسطه ای مدارات استارت مربوط به آسیابها را در دیژنکتور
قطع می نمایند.
البته کماکان هنگامی که آسیاب ها و بقیه دستگاه ها در حال سرویس و یا تعمیرات اساسی ( از طرف هر قسمت یا واحد ) می باشند ، حتماً و حتماً فیدر مربوطه را در حالت TEST Position قرار دهید تا قطع بودن مسیر قدرت مطمئناً حاصل شده باشد.
* می دانیم منظور ازتعمیرات PM ، تعمیراتی است که طی آن هرچند وقت یکبار و به صورت مرتب به قسمتهای مختلف سرکشی می شود تا در صورت مشاهده مشکل خاصی به رفع آن پرداخته شود.
منظور از تعمیرات اساسی ، تعمیراتی است که درآن اکثر سیستمها متوقف می شود و بیشتر آنها بیرون کشیده شده کاملاً بررسی می شوند و یا تعویض می شوند.تعمیرات اساسی در این کارخانه معمولاً هر شش ماه یکبار همزمان با آجرچینی کوره صورت می گیرد.
سئوال :
1- عدد های 5/1 مربوطه به EG و 5 ZG به چه معناست؟
این اعداد شماره های ZG ها و EG ها می باشند.
PLC های موجود درآسیاب سیمان و... CPU ندارند ( EG ) و فقط PLC های موجود درG2 دارای CPU هستند که به آنها ZG می گویند.
5/1 EG یعنی اتصال 5 ZG به 1EGمی باشد.
بیان برخی نکات :
دربیان مشخصات موتور تهویه آزمایشگاه شیمی گفته شد IP= 45.
منظور از IP چیست؟
یکی از مشخصات محیطی حفاظت دستگاه از نفوذ مایعات و جامدات است ( حفاظت بدنه ).
مایعات ( Liquid ) Y: و جامدات ( Solid ) X: Y X : IP
مثال: IP:65
یکی از این اعداد نشانگر حفاظت وسیله دربرابر نفوذ جامدات و دیگری مربوط به مایعات است.
عدد اول ( X ):
اگرعدد صفر باشد ، یعنی دستگاه هیچگونه حفاظتی ندارد.
اگر یک باشد از نفوذ اجسام جامدی که بزرگتر از دست انسان باشد ، جلوگیری می کند.یعنی جامداتی که قطری کمتر از 5 سانتی متر داشته باشند ، قابلیت نفوذ دارند.
اگر عدد دو باشد ، برای حفاظت دستگاه از اشیائی با قطر بیش از 12/5 میلی متر می باشد.
اگر عدد سه باشد ، برای حفاظت از اشیائی با قطر 2/5 میلی متر می باشد.
اگر عدد چهار باشد برای حفاظت از اشیائی به قطر یک میلی متر می باشد.
اگر عدد 5 باشد دستگاه تا حد زیادی درمقابل ورود ذرات گرد و غبار محافظت شده است.
اگر عدد 6 باشد دستگاه در برابر نفوذ هرگونه گرد و غبار ایمن می باشد.
عدد دوم( Y ) بیانگر نفوذ مایعات و به خصوص آب است.
0: هیچگونه حفاظتی ندارد.
1: دستگاه درمقابل نفوذ آب اگر به صورت کاملاً عمودی بر آن بریزد حفاظت شده است.
2: دستگاه حفاظت شده درمقابل ریزش آب هم به صورت عمودی وهم حداکثر به زاویه 15درجه نسبت به خط عمود.
3: دستگاه حفاظت شده درمقابل ریزش آب هم به صورت عمودی وهم حداکثر با زاویه 60 درجه نسبت به خط عمود.
4: دستگاه درمقابل آب از هر زاویه ای اگر به صورت ریزش باشد ، محافظت شده است.
5: اگرآب به صورت Jet باشد یعنی با فشار ریخته و پودر شود باز هم نمی تواند نفوذ کند.اما اگر فوق العاده فشار داشته باشد می تواند نفوذ کند.
6: اگر آب هرچقدر بافشار باشد ، نمی تواند نفوذ کند.
7: حفاظت شده درمقابل غوطه ورشدن در داخل آب حداکثر تا یک متر زیر آب.
8: حفاظت شده درمقابل غوطه ورشدن در داخل آب برای عمق بیش از یک متر زیرآب .
در ضمن کد شش از هفت و هشت برتر است ، زیرا ممکن است دستگاه با حفاظت هشت نتواند جلوی نفوذ آب با فشار زیاد را بگیرد.
* درمورد موتور تهویه ی آزمایشگاه شیمی حفاظت در برابر آب ( 5 ) عالی بوده ولی حفاظت در برابر گرد و غبار ( 4 ) با توجه به اینکه در محیط کارخانه سیمان گرد و غبار فراوان است ، اصلاً مناسب نیست.
Temperature Cotegory ( TC ):
این حفاظت نیز مربوط به بدنه است.
T1 ، T2 ، T3 ، T4 ، T5 ، T6.
T6: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 85 درجه سانتی گراد.
T5: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 100درجه سانتی گراد.
T4: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 135درجه سانتی گراد.
T3: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 200 درجه سانتی گراد.
T2: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 300 درجه سانتی گراد.
T1: دستگاه حفاظت شده است تا دمای حداکثر 450 درجه سانتی گراد.
بیان برخی کاستی ها:
1: انبار کارخانه تجهیزات کافی ندارد.طوریکه چند روز اول کارآموزی منتظر دریافت لباس های ایمنی بودم.
2: لب تاب ( PC ) و همچنین سیستم مربوط به برنامه ریزی PLC ها قدیمی بوده و دارای حفاظت و
سرعت کمی می باشد.
3: همان طور که گفته شد سیستم PLC موجود درفاز یک از نوع 5 Step می باشد. درست است که این سیستم هم اکنون کار خود را به خوبی انجام می دهد ولی شایسته است این سیستمها همانند فاز دو به نوع 7 Step ارتقاء یابد.
4: به نظر می رسد برای طراحان خارجی این کارخانه ، سلامتی کارگران کارخانه اهمیت چندانی نداشته است . درقسمت منطقه بایپس مواد غیر قابل استفاده از فاصله حدوداً دو متری رها شده و بر روی زمین می ریزند.
این امر باعث ایجاد آلودگی فراوان شده و گرد و غبار زیادی درفضا منتشر می شود.آیا بهتر نبود که این مواد از طریق لوله هایی درفضای کاملاً بسته ریخته و سپس جمع آوری گردد.همچنین عایق بندی ها در حمل مواد به وسیله نقاله ها ، بارگیرخانه و ... اصلاً مناسب نبوده و همواره ذرات گرد و غبار به زمین می ریزند.
5: زمانی که الکتروفیلترها از سرویس خارج می شوند گرد و غبار فراوانی از قسمت فوقانی برج منتشر می شود.بهتر بود تا الکتروفیلترهای دیگری در کناراینها ساخته می شد تا در هنگام تخلیه ذرات گرد و غبار از آنها و در نتیجه از سرویس خارج شدنشان ، این الکتروفیلترها در مدار قرار می گرفتند.