M.A.A.H.R
22nd November 2010, 07:11 PM
متالوژی
نوع اتصال و کاربرد قطعه نيز به منظور انتخاب روش جوشکاري ، مواد لازم و نکاتجانبي ديگر نيز از اهميت زيادي برخوردار هستند . زيرا هر نوع جوش نمي تواند در تمامشرايط خواص مورد نظر را تامين نمايد
هنگامي كه بازرسي تعداد زيادي قطعه كوچك مورد نظر باشد، غوطه ور كردن قطعات در مخزن حاوي نافذ معمولاً مناسب ترين روش مي باشد. به آب بستن به صورت سيلاب معمولاً براي آزمايش بخش هاي گسترده اي از سطح يك قطعه مورد استفاده قرار مي گيرد.
. ظهور : مرحله ظاهرسازي بحراني ترين بخش فرآيند بازرسي به شمار مي رود.
این فلزات شامل فلزات قلیایی و قلیایی خاکی هستند که وقتی اکسید شوند حجم قشر اکسید تشکیل شده متخلخل بوده و مانعی جهت نفوذ اکسیژن به داخل قشر اکسید نیست و اکسید خاصیت چسبندگی به فلز ندارد
مصالح آلومینیوم غوطه ور در آب را می توان به روش حفاظت کاتدی در مقابل تشکیل حفره حفظ کرد
با افزايش دماي تمپره، استحكام كششي، استحكام تسليم و سختي فولاد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)كاهش يافته و چقرمگي و چكش خواري آن زياد مي شوند
عميات حرارتي پسگرمي
پسگرمي روي كل جوش و يا فقط يك قسمت از آن و براي به دست اوردن يك يا تمامي اهداف زير انجام مي شود:
1- تنش زدائي (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
2- افزايش چقرمگي (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
3- افزايش استحكام (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
4- افزايش مقاومت خوردگي (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
5- زدودن كار سرد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
مزیت اصلی نیکل تسهیل ایجاد فاز آستنیت و بهبود خاصیت مقاوم به ضربه فولادهای کرم نیکل دار است. مولیبدن شرائط خنثی سازی این فولاد را تثبیت می کند و عموما عامل افزایش مقاومت به خوردگی (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) موضعی(Pitting (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)) است
به منظور اطمینان از تشکیل کاربیدهای پایدار که باعث افزایش مقاومت به خوردگی بین دانه ای میشود افزودن Ti و Nb به انواع معینی از فولاد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)ها ی کرم-نیکل (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)دا ر ضروری است
همچنین آنیلینگ(Annealing (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F))ب مدت کم نیز باعث تجمع کاربید شده و تا حدی شکنندگی فلز جوش را جبران میکند و همینطور به تنش گیری نیز کمک میکند. ولی هرگز باعث رفع کامل درشت دانگی HAZنمیشود
فولادهای کرم دار مارتنزیتی (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) (دسته ج)معمولا قابل جوش نیستند
آنیلینگ در حرارتی بین650 تا 650 درجه ممکن است باعث رسوب کاربید و بروز خوردگیبین دانه ای شود.
فولادهای آستنیتی مقاوم به خوردگی کرم-نیکل دار عموما دارای خواش جوشکاری مطلوبی هستند(جوش پذیرند). اما خصوصیاتی چند از این فلزات باید مدنظر قرار گیرد.
الف-ضریب هدایت حرارتی کم.
ب- ضریب انبساط حرارتی زیاد.
ج-سرشت انجماد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) اولیه این نوع فولادها که تاثیر مهم و تعیین کننده ای بر مکانیزم وقوع ترگ گرم در آنها دارد.وجود مقدار مشخصی از فریت در فلز جوش بیانگر مقاومت ـن به ترک گرم است.
به کمک نمودار شفلر-دولانگ امکان تعیین ریز ساختار بر اساس ترکیبات فلز جوش ممکن است.
نمودار شفلر-دولانگ (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) کمکی عملی در تعیین مقدار تقریبی فریت(فریت دلتا)و سرشت ریز ساختار تشکیل شده حین جوشکاری فولادهای آلیازی غیر همجنس ارایه میدهد.
در حالیکه در جوشکاری قطعات فولادی از نوع آستنیتی با الکترودها ی همجنس آن پیشگرم قطعه ضرورتی ندارد فولادهای مقاوم به حرارت از نوع فریتی کرم دار را معمولا 100 تا 300 درجه پیش گرم و در 750 درجه هم پس گرم و آنیل میکنند.علت اینکار هم غلبه بر درشت دانگی و تمایل به ترد شدن HAZ است.
قطعات ریختگی از جنش فریت_آستنیت (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) را باید در حالت گرم 700تا800 درجه جوش داد و اجازه داد که به تدریج سرد گردد.
جوشکاری فولادهای فریتی وفریتی-پرلیتی (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)با الکترودهای هم جنس قطعه کار کاهش دراستحکام ضربه (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)ضر بهای فلز جوش را نشان میدهد لذا پیشنهاد میشود این نوع فولادها راباالکترودهای آستنیتی مقاوم به حرارت جوش داد
فولادهاي آستنيتي منگنز دار كه به eld فولادهاي منگنزي هادفيلد Hadfiنيز موسوم هستند . بسيارچقرمه tough بوده و غير مغناطيسي مي باشند . معمولا" درجه حرارت تغيير حالت و سختي پذيري فولادهاي كم آلياژي توسط مقدار بالاي منگنز پايين آورده مي شوند و آوستينت تا درجه حرارت محيط نيز پايدار مي ماند . اين فولادها با استحكام بالا ، انعطاف پذيري خوب و مقاومت در برابر سايش عالي مشهور هستند و بصور مختلف ريختگي ، ورق ، سيم ، ميله و غيره عرضه مي شوند . قطعات ريخته شده يا نورد شده اين گروه فولادها غالبا" بصورت كوينچ شده بكار مي روند .
تحت عمليات حرارتي پس گرم يا تنش زدايي قرار داد . بطور كلي اين فولاد نبايد بالا °C 316 (F 600 ) تحت حرارت مجدد قرار گيرد ، مگر در شرايط خاص و زمان بسيار كوتاه .
" بايد پرهيز كرد
فقط روش هاي جوشكاري با قوس الكتريكي براي فولادهاي منگنزي توصيه مي شود حرارت دادن مجدد اين فولادها كه قبلا" سمج يا چقرمه شده باعث از دست دادن شديد استحكام كششي و انعطاف پذيري آنها مي شود از پيش گرم كردن قطعه فولاد آستنيتي منگنز دار قبل از جوشكاري اكيدا
دلایل جوش پذیری محدود چدنها:
.
-بعلت ضعف نرمی هر چه نرمی (Ductility) چدن بهبود یافته باشد احتمال ترک خوردن آن کاهش می یابد. لذا چدن چکش خوار و چدن با گرافیت کروی کمتر از چدن خاکستری ترک خواهند خورد.
-بعلت زیادی کربن
در مورد الکترودهای ویژه جوشکاری چدن که با مفتول نیکلی و یا آلیاژهای نیکلی ساخته میشود،فلز جوش حاصل از این نوع از الکترودها قابلیت جذب کربن را تا ورای حد حلالیت دارا میباشند.در حین انجماد،فلز جوش کربن اضافی را بصورت گرافیت پس می زند و بدین طریق افزایش حجمی ایجاد شده باعث کاهش تنشهای باقیمانده در فلز جوش و منطقه حرارت پذیرفته HAZ میگردد.با این مکانیزم علت مزیت جوشکاری چدن با الکترودهایی با مفتول نیکلی بوضوح بیان میشود.
فلز جوش الکترود با مفتول نیکل نرمتر از فلز جوش الکترود با مفتول فرو نیکل است ولی فلز جوش اخیر مستحکم تر است و خاصیت ازدیاد طول بیشتر و تحمل بیشتری نسبت به فسفر اضافی موجود در چدن را داراست و نسبت به گرم ترکیدن مقاوم تر است.
برای ایجاد جوش اتصالی مابین چدن با فولاد نرم یا با فولاد ضد زنگ یا با آلیاژهای نیکلی،الکترود با مفتول فرونیکل را باید توصیه کرد
سیلیسیم بین عناصر آلیاژی ، قویترین عامل گرافیت زا بشمار می رود که با نقطه ذوب c1410 است که با ترکیب فروسیلیسیم به چدن اضافه می گردد. حضور سیلیسیم باعث سهولت تجزیه سمنتیت شده و به گرافیت زایی در جریان عملیات حرارتی در چدن مالیبل کمک می کند با افزایش مقدار سیلیسیم در چدن طول مرحله آنیلینگ کوتاه می گردد و افزایش مقدار سیلیسیم باعث جلوگیری از سفید شدن چدن شده و بجای چدن سفید چدن خالدار و چدن خاکستری تولید میگردد بنابراین باید حد معینی از سیلیسیم استفاده کنیم محدودیت دیگر استفاده از سیلیسیم زیاد باعث فریتی کردن زمینه و در نتیجه کاهش استحکام خواهد شد . لازم به تذکر است که سیلیسیم مازاد بر مقدار فوق در فریت حل شده و استحکام و سختی را مجدداً افزایش می دهد میزان افزایش بستگی به درصد سیلیسیم حل شده در فریت دارد و می تواند با سختی 100 الی 140 برینل باشد.
تاثیر سیلیسیم در فولاد :
این عنصر غیر فلزی به شکل فروسیلیسیم توسط فولاد سازان و به عنوان عنصر اکسیژن زدا و سخت کننده فولادهای کربن دار آلیاژی مصرف می شود.در صورتیکه حداکثر درصد سیلیسیم مصرفی فولادی بین 6% تا 2/2 درصد باشد،آنرا فولاد آلیاژی سیلیسیمی گویند.تمام فولادهای استاندارد دیگر،مقدار سیلیسمی بین2% تا35% درصد دارند
چند اثر مختلف سیلیسیم عبارتند از :
1-سیلیسیم به همراه عناصر آلیاژهای دیگر نظیر کرم،نیکل،تنگستن،سبب افزایش مقاومت فولاد در برابر اکسیداسیون در دمای بالا می شود.
2-در اثر افزودن سیلیسیم به فولاد قابلیت کربن زدایی و گرافیتی شدن افزایش می یابد.
3-وجود سیلیسیم در فولاد،درجه حرارت بحرانی را در عملیات حرارتی افزایش میدهد
جوشکاری سرب
دراین نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد
جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج
قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.
نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم *****ک بزرگ با فشار کم استفاده کنید.
نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند
درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتیالامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برایتبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود،درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود. فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام وقابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنجزیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائیکه در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیریشود.
co2
بنابراین در دستگاه‌های تمام اتوماتیك و نیمه اتوماتیك كه طول قوس باید ثابت نگه داشته شود استفاده از این گاز ایده آل است
جریان بیشتری كه در موقع استفاده از CO2 مصرف می شود (در حدود %25) باعث تلاطم بیشتر حوضچه مذاب شده و در نتیجه حباب های گازهای موجود در داخل جوش به سطح فلز صعود كرده و قبل از انجماد از آن خارج می شوند، در نتیجه تخلخل جسم كمتر خواهد بود. نكته: دراین جوش از جریان مستقیم با قطب معكوس استفاده می شود.
به هنگام جوش كاری، زاویه این جوش نسبت به خط عمود بركار بیشتر از 25 درجه نباشد زیرا باعث خواهد شد:
فاصله سیم آزاد زیاد شود.
گاز محافظ به طور كامل روی حوضچه جوش نریزد
ورق هایی كه گالوانیزه هستند در حین جوشكاری فلزروی از طریق پوشش گالوانیزه وارد مذاب می شود كه :
باعث تردی و بالا بردن میزان حساسیت درمقابل ترك برداشتن می شود
جرقه های درشت در فرایند جوشكاری CO2با تورچ دستی در اثر قوس اضافی و جرقه های ریز ناشی از جریان اضافی می باشد.
هنگامی كه جوش از كناره های لبه جوش پایین تر قرار گیرد عیب پدیدار شده را خوردگی جوش می نامند . عوامل بروز این عبارتنداز : تمركز زیاد حرارت در محل جوش ، بكارگیری روش نامتناسب برای انجام پروسه جوشكاری مورد نظر . با تنظیم دستگاه به طور دقیق ، ممانعت ازرسیدن گرمای اضافی به ناحیه جوشكاری و انتخاب تكنیك صحیح جوشكاری از ایجاد انواع خوردگی در درزهای اتصال می توان جلوگیری كرد.
چدنها
به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲ الی ۶/۶۷ درصد کربن داشته باشند ، چدن گفته میشود.
چدن‌های سفید: در این نوع چدنها تمامی کربن بصورت سمنتیت Fe3C ) )درمی‌آید و هیچگونه کربن آزاد ( گرافیت )ی در چدن دیده نمیشود. مقطع شکسته شدهٔ این نوع چدنها سفید نقره‌ای رنگ است.
چدن‌های خاکستری:در این نوع چدنها تمامی یا قسمت اعظم کربن بصورت آزاد ( گرافیت ) رسوب میکند. مقطع بریده شدهٔ این نوع چدنها خاکستری رنگ است.
در سیستم آهن-کربن پایدار، تمامی کربن بصورت گرافیت ظاهر میشود
Mt
مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION bycable):
گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.
استفاده از روش پراد (Use of prode method):
پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize
بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.
روش یوک (Yoke):
یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.
تست التراسونیک ( UT ):
در این روش امواج مافوق صوت با فرکانسهای بالا به درون قطعه فرستاده می شوند. این امواج در مواد ( قطعات ) با دانه بندی ریز می توانند مسافت زیادی را طی کنند. فرکانس مورد استفاده بین 0.1 تا 25 مگا هرتز می باشد. سرعت صوت در جامدات معمولا بین 1000 تا 6000 متر بر ثانیه می باشد
حساسیت اشعه x راندارد .
چدن با گرافيت كروي( چدن نشكن)
افزایش نهاده وتولید آن با وجود افت در تولید چدن ها پایین نیامده است. شاخصی از
ترکیب شیمیاییاین چدن به صورت کربن 3.7% ، سیلیسیم 2.5% ،منگنز (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fdaneshnameh.roshd. ir%2Fmavara%2Fmavara-index.php%3Fpage%3D%25D9%2585%25D9%2586%25DA%25AF% 25D9%2586%25D8%25B2)0.3% ،
گوگرد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fdaneshnameh.roshd. ir%2Fmavara%2Fmavara-index.php%3Fpage%3D%25DA%25AF%25D9%2588%25DA%25AF% 25D8%25B1%25D8%25AF) 0.01% ،فسفر (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fdaneshnameh.roshd. ir%2Fmavara%2Fmavara-index.php%3Fpage%3D%25D9%2581%25D8%25B3%25D9%2581% 25D8%25B1) 0.01% ومنیزیم (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fdaneshnameh.roshd. ir%2Fmavara%2Fmavara-index.php%3Fpage%3D%25D9%2585%25D9%2586%25DB%258C% 25D8%25B2%25DB%258C%25D9%2585) 0.04% است.
توضيحات تكميلي :
وجود منیزیم این چدن را از چدن خاکستری متمایز می‌سازد.
در چدنهاي نشكن درصد گوگرد فسفر در آن كمتر از چدن خاكستري مي باشد
چدنهاي باگرافيت كروي (نشكن )همانند چدنهاي خاكستري داراي سياليّت بالا بوده و نقطه
ذوب آن پايين است و قابليت ماشين كاري و مقاومت سايشي چدن خوب است،مزيت بزرگ
استفاده از اين نوع چدن در صنايع ريخته گري نسبت به چدن خاكستري،استحكام و انعطاف
پذيري آن است كه در حقيقت چدني است كه خواص فولادي داشته , ساختار آن به فولاد
نزديك است
از كاربردهاي اين نوع از چدن ها درخودروسازی و صنایع وابسته به آن
چدن های خاکستری ورقه ای یا لایه ای
این چدن ها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته، مدول الاستیستیه و قابلیت تحمل شوکهای حرارتی کمی دارند و قطعات تولیدی از این چدن ها به سهولت ماشینکاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر سایش از نوع لغزشی است.
دلیل اساسی برای انتخاب چدن های چکش خوار قیمت تمام شده پایین و ماشینکاری راحت و ساده آنهاست. کاربردهای آنها در قطعات اتومبیل قطعات کشاورزی ، اتصالات لوله ها ، اتصالات الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی است.
چدن های گرافیت فشرده یا کرمی شکل: این چدن شبیه خاکستری است با این تفاوت که شکل گرافیت‌ها به صورت کروی کاذب ، گرافیت تکه‌ای با درجه بالا و از نظر جنس در ردیف نیمه نشکن قرار دارد. چدن گرافیت فشرده در مقایسه با چدن خاکستری از مقاومت به کشش ، صلبیت و انعطاف‌پذیری ، عمر خستگی ، مقاومت به ضربه و خواص مقاومت در دمای بالا و برتری بازمینه‌ای یکسان برخوردار است و از نظر قابلیت ماشینکاری ، هدایت حرارتی نسبت به چدن های کروی بهتر هستند. از نظر مقاومت به شکاف و ترک خوردگی برتر از سایر چدن ها است. در هر حال ترکیبی از خواص مکانیکی و فیزیکی مناسب ، این چدن ها را به عنوان انتخاب ایده آلی جهت موارد استعمال گوناگون مطرح می‌سازد. مقاومت بالا در مقابل ترک‌خوردگی آنها را برای قالبهای شمش‌ریزی مناسب می‌سازد
مقدمه ای بر سیستمهای هدرولیک و پنوماتیک
در این سیستمها میتوان با اعمال نیرویکم به نیروی بالا و دقیق دست یافت همچنین میتوان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمالنیروی کمی (مانند بازو بسته کردن شیرها و ...) کنترل نمود.
استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ، سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک را بهسیستمهای انعطاف پذیری تبدیل میکند که در آنها از محدودیتهای مکانی که برای نصبسیستمهای دیگر به چشم می خورد خبری نیست. سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک به خاطراصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هستند همچنین با استفاده ازشیرهای اطمینان و سوئیچهای فشاری و حرارتی میتوان سیستمی مقاوم در برابر بارهایناگهانی ، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت که نشان از اطمینان بالای این سیستمهادارد.
اکنون که به مزایای سیستم های هیدرولیک ونیوماتیک پی بردیم به توضیح ساده ای در مورد طرز کار این سیستمها خواهیم پرداخت.
برای انتقال قدرت به یک سیال تحت فشار (تراکم پذیریا تراکم ناپذیر) احتیاج داریم که توسط پمپ های هیدرولیک میتوان نیروی مکانیکی راتبدیل به قدرت سیال تحت فشار نمود. مرحله بعد انتقال نیرو به نقطه دلخواه است کهاین وظیفه را لوله ها، شیلنگ ها و بست ها به عهده میگیرند .
بعد از کنترل فشار و تعیین جهت جریان توسط شیرهاسیال تحت فشار به سمت عملگرها (سیلندرها یا موتور های هیدرولیک ) هدایت میشوند تاقدرت سیال بهنیروی مکانیکی مورد نیاز(به صورت خطی یا دورانی ) تبدیل شود.
اساس کار تمام سیستم های هیدرولیکی و نیوماتیکی برقانون پاسکال استوار است.
● قانون پاسکال:
۱) فشار سرتاسر سیال در حال سکون یکسان است .(باصرف نظر از وزن سیال)
۲) در هر لحظه فشار استاتیکی در تمام جهات یکسان است.
۳) فشار سیال در تماس با سطوح بصورت عمودی واردمیگردد.
کار سیستمهای نیوماتیک مشابه سیستم هایهیدرولیک است فقط در آن به جای سیال تراکم ناپذیر مانند روغن از سیال تراکم پذیرمانند هوا استفاده می کنند . در سیستمهای نیوماتیک برای دست یافتن به یک سیالپرفشار ، هوا را توسط یک کمپرسور فشرده کرده تا به فشار دلخواه برسد سپس آنرا در یکمخزن ذخیره می کنند، البته دمای هوا پس از فشرده شدن بشدت بالا میرود که می تواندبه قطعات سیستم آسیب برساند لذا هوای فشرده قبل از هدایت به خطوط انتقال قدرت بایدخنک شود. به دلیل وجود بخار آب در هوای فشرده و پدیده میعان در فرایند خنک سازیباید از یک واحد بهینه سازی برای خشک کردن هوای پر فشار استفاده کرد.
اکنون بعد از آشنایی مختصر با طرز کار سیستمهایهیدرولیکی و نیوماتیکی به معرفی اجزای یک سیستم هیدرولیکی و نیوماتیکی میپردازیم.
اجزای تشکیل دهنده سیستم های هیدرولیکی:
۱. مخزن : جهت نگهداری سیال
۲.پمپ : جهت به جریان انداختن سیال درسیستم که توسط الکترو موتور یا
۳.موتور های احتراق داخلی به کار انداخته می شوند.
۴.شیرها : برای کنترل فشار ، جریان و جهت حرکت سیال
۵. عملگرها : جهت تبدیل انرژی سیالتحت فشار به نیروی مکانیکی مولد کار(سیلندرهای هیدرولیک برای ایجاد حرکت خطی وموتور های هیدرولیک برای ایجاد حرکت دورانی
● اجزایتشکیل دهنده سیستم های نیوماتیکی:
۱. کمپرسور
۲. خنک کننده و خشککننده هوای تحت فشار
۳.مخزن ذخیرههوای تحت فشار
۴. شیرهای کنترل
۵. عملگرها
● یک مقایسه کلی بین سیستمهای هیدرولیک و نیوماتیک:
۱. در سیستمهای نیوماتیک از سیال تراکم پذیر مثل هوا ودر سیستمهای هیدرولیک از سیال تراکم ناپذیر مثل روغن استفاده میکنند.
۲.در سیستمهای هیدرولیک روغن علاوه بر انتقال قدرتوظیفه روغن کاری قطعات داخلی سیستم را نیز بر عهده دارد ولی در نیوماتیک علاوه برروغن کاری قطعات، باید رطوبت موجود در هوا را نیز از بین برد ولی در هر دو سیستمسیال باید عاری از هر گونه گرد و غبار و نا خالصی باشد.
۳. فشار در سیستمهای هیدرولیکی بمراتب بیشتر از فشار در سیستمهای نیوماتیکی می باشد ،حتی در مواقع خاص به ۱۰۰۰ مگا پاسکال هم میرسد ، در نتیجه قطعات سیستمهای هیدرولیکیباید از مقاومت بیشتری برخوردار باشند.
۴. در سرعت های پایین دقت محرک های نیوماتیکی بسیارنامطلوب است در صورتی که دقت محرک های هیدرولیکی در هر سرعتی رضایت بخش است .
۵. در سیستمهای نیوماتیکی با سیال هوانیاز به لوله های بازگشتی و مخزن نگهداری هوا نمی باشد.
۶. سیستمهای نیوماتیک از بازده کمتری نسبت به سیستمهای هیدرولیکی برخوردارند
مس- نیکل- نقره- طلا- الومینیم-سرب-پلاتین fcc=
نیوبیم-کرم –مولیبدن-تنگستن – وانادیوم-bcc
روی – منیزیم=برلیم-کادمیم=hcp
محلول بین نشینی زمانی بوجود می ایند که اندازه قطر اتمهای سازنده ان ها از 0.5تجاوز نکند و دارای حلالیت را داشته باشد
محلول جانشینی زمانی بوجود می ایند که تفاوت اتمهای فلز سازنده از%15درصد تجاوز نکندو درای ساختمان کریستالی یکی باشند
کربن:افزایش استحکام فشاری و کاهش انعطاف پذیری
منگنز:اکسیژن زدا-کاهش گوگرد –افزایش سخت شدن –مقاومت به ضربه –و سایش –کاهش براده برداری و ماشین کاری
مقدار گوگرد در فولاد0.06-فسفر0.5(بیشتر شود باعث دانه درشتی می شود )
المینیوم0.02(ریز دانه شدن)
جوشکاری المینیوم
الیاژهای المینیوم و سیلیسیم و منیزیم به ترگ گرم حساسند
سرعت جوشکاری زیاد =کاهش استحکامHAZالمینیوم
فاصله درزجوش المینیوم در حدود0.25-0.1می باشد
درجه حرارت پیش گرم250-400
پیش گرم کردن با شعله برای قطعات بزرگ-ریخته گری ضروری است
پیش گرم کردن برای جوش قوسی با گاز محافظ برای قطعاتی که دارای دمای زیر صفر قبل جوش هستند
جوش TIGجریانACقطعات ضخیمتر از 5میلیمتردرGMAWبیشتر از 25میلیمترباید پیش گرم شود
TIG+برای قطعات نازک و ضخیم عدم پیشگرمایی(ایجاد حرارت ورودی زیاد)
درجه حرارت پیش گرم کردن برای الیاژهای المینیوم نباید از 150 بیشتر باشد (از بین رفتن خواص)
عدم استفاده از پر کننده منیزیم بدلیل ایجاد خوردگی مرز دانه ای
الیاژهای منیزیمدار و سیلیسیم دارای بالاترین استحکام در المینوم اند –غیر قابل عملیات حرارتی
سیلیسیم کمتر از 1 مقاوم در براب ترک بیشتر از 1 حساس به بروز ترک
جوشکاری المینیوم باGMAW
استفاده از گاز خنثی= MIG
ایجاد کمترین تغییرات المینیوم با این روش-استحکام بالاتر-عدم نیازبه تنه کار
استحکام الیاژهای المینیوم در بالای 90درجهافت و در 118درجه افزایش پیدامی کند
با روش ضربانی می توان ورقهایی از1-0.75را جوشکاری کرد
Mig=amper50-195=argon100%
Mig=amper160-300=50%argon-50%helium
Mig=320-425=helium100%=joint design x 14-2 pass
از0.8تا 3میلیکمتر را از روش انتقالی ضربانی استفاده می کنند
بالاتر از 3میلیمتر را از روش پاشیدنی اسپری استفاده می شود
جوشکاری الومینیم با استفاده از فرایند TIG
25-0.2اتومات و از 10-1میلیمتر دستی
استنفاده از هر دو جریان
هرچه امپر کمتر نوک الکترود تنگستن مخروطی تر با افزایش امپر نوک اکترود مخروط ناقص
و برای جوش الومینیم ار 1.302قطر الکترود تنگستن می باشد
حداکثر جریانی که یک الکترود می تواند ازخود عبور دهد را قابلیت بار گیری گویندذ
زاویه پخ باید بیشتر از 90درجه باشد
در ارگون بدلیل رسیدن گرمای بیشتر به جوش احتمال درشت دانه شدن افزایش می یابد
در وضعیت سربالا یا عمود استفاده از گاز ارگون و جریان ACتوصیه میشود
جریان DCEPاز گاز ارگون
DCENگاز هلیوم=یا مخلوط دو گاز=HAZکوچکتر
برای جریان متناوب تا ضخامت 3میلیمتر را با پخVوزاویه90-60بیشتر از 6میلیمتر رابصورت شیاری پخX
جریان بیشتر=قطر الکترود تنگستن نازکتر =جوش باریک=جوش محدب
در جریان DCENمیتوان پیشگرما نداد
و جریان فوق دارای پیچیدگی کمتر است
جوشکاری مقاومتی
استحکام یک الیاژالومینیمی با فرایند مقاومتی به دو عامل ترکیب شیمیایی الیاژ و ضخامت ان بستگی دارد
در درجه حرارت 380درجه استحکام و سختی جوش بیشترمیشود
سخترین جوشکاری در این روش جوش الومینیم انیل شده است (انقباض بالا مخصوصا در الیاژهای استحکام بالا)
حداکثر ضخامت برای جوشکاری الومینیم 20-10میلیمتر می باشد
بهترین روش برای جوشکاری الومینیم پالاسما می باشد
جوشکاری چدنها
چدن الاژی است از اهن کربن درصد کربن ان از 1.7 بیشتر و همراه خودذ 0.5تا3درصد سیلیسیم دارد 0.2تا1.3منگنز
چدن خاکستری دارای حداقل انقباض می باشد
معایب چدن:استحکام کششی پایین مقاومت به ضربه پایین
افزایش حرارت =غنی شدن کربن=که بدلیل سریع سرد شدن باعث ایجاد فاز سمنتیت می شود =الماسه شدن HAZ=غیر قابل جوشکاری
کربن در حالت کاربیدبصورت ناپایدار و در اثر انرژی جنبشی قابل توجه به گرافیت تغییر حالت می دهد
چدن سفید دارای سختی و مقاومت سایش بالا است –ترد و شکننده-در صورت اجبار به جوشکاری باید ان را در درجه حرارت 450-300 و تنش گیری در درجه حرارت 200درجه صورت می گیرد
چدن چکش خوار(مالیبل-تمپر شده)
چدن سفید را بمدت6ساعت در درجه حرارت 870 و گرافیت ازاد شده بصورت برفکی است –قابلیت شکل پذیری-چکش خواری خوب
هرچه استحکام چدن کمتر جوش بهتر
چدن چکش خوار به دو دسته پرلیتی و فریتی تقسیم می شوند که خواص فریتی که فریتی دارای جوش پذیری بهتر است چون استحکام و مقاومت به ضربه پایین تری نسبت به پرلیت دارد
شرایط جوش:
1-شدت جریان پایین
2-پیش گرما در دمای 400-300
3-تنش گیری در حرارت550درجه و انیل کردن برای چکش خوارشدن در دمای 850-870
4-استفاده از الکترود کم هیدروژن
جوشپذیری چدن خاکستری گرافیت بصورت ورقه ای-عدم چکش خواری-راحتی ریخته گری-استحکام فشاری و سختی وانعطاف پذیری مطلوب بیشترین استفاده حدود 70درصد را دارد
مقدار کربن بیشتراز 3درصد
دارای گوگرد و فسفر می باشد که می تواند باعث سختی جوشکاری شود
طبقه بندی چدن خاکستری بر اساس خواص مکانیکی ان صورت می گیرد
و با افزایش استحکام کششی سختی کلاس این نوع چدن ها هم بالا می رود وحساسیت در برابر ترک ریز بیشتر می شود
فاکتور های موثر بر جوش پذیری این چدن:
تنش های ناشی از سرد کردن 2-شکل نا منظمریختگی شده3-سخت شدن ناحیه جوش و HAZ 4 -مقدار کربن موجود و باقی مانده در فلز پایه5-اغشته بودن به روغن و چربی
جوشکاری چدن ها 2
بدلیل وجود گرافیت کروی درچدن نشکن این چدن دارای انعطاف پذیری خوب است
روشهای جوشکاری چدن خاکستری:مقاومت به ضربه پایین واستحکام فشاری خوب ویژگی این چدن است
نیکل و کرم مس افزایش مقاومت خوردگی گوگرد و فسفر بر روی مقاومت ضربه ای اثر منفی دارند
حساسیت در برابر ترک برداشتن در الکترودNIFE-Cکمتر است
الکترودENI-Cدارای جوش نرمتر وماشین کاری بهتر ان است
برای اتصالات لب به لب یاسر به سرپخ زدن اجباری است
جوش فولاد به چدن از طریق لایه دادن انجام می گیرد
پیش گرم کردن دو الکترود ذکر شده در دمای 200-300توصیه می شود
اگر استحکام کششی حداقل24.5گیلوگرم برمیلیمتر مربع باشدالکترودNIFE-Cکاربرد دا اگر سختر بود از الکترودENI-Cاستفاده می شود
درجه مهار قطعه اگر بالا باشد می توان تا درجه حرارت 750-500ان را پیش گرم کرد
استفاده از روش بخیه زدن برای قطعات ضخیم چدنی که نیاز به جوش حجیمی دارد کاربد دارند
جوشکاری چدن باکاربید
باید چدن در درجه حرارت650-600پیشگرم شود ب
دلیل عدم تمرکز احتمال سخت شدن و الماسه شدن منطقه مجاور جوش کمتر می شود
شعله باید خنثی و کمی احیایی باشد
امادخ کردن لبه ها با زاویه 120-90توصیه می شود
برای مواقع حساس به ازای هر 2.5سانتیمتر قطعه را از 593-620حرارت می دهند
در جوش برنج باید چدن را650-600درجه گرما داد
و برای تعمییر قطعات فرسوده بکار می رود
لحیم سخت چدن
برای جوش دادن فولاد به چدن از این روش استفاده می شود
برای دستیابی به استحکام بیشتر از الیاژ نقره و برنز استفاده می شود
طرح اتصال هم لب به لب است
جوشکاری چدن چکش خوار
درجه مهار قطعه اگر کم باشد از الکترودالکترودNIFE-CوENI-C استفاده می شود اما اگر درجه مهار بالاتر شد از الکترودNIFE-Cمیتوان استفاده کرد
پیش گرم کردن تا درجه حرارت 200تا300و امپرپایین مناسب است
نوع اتصال و کاربرد قطعه نيز به منظور انتخاب روش جوشکاري ، مواد لازم و نکاتجانبي ديگر نيز از اهميت زيادي برخوردار هستند . زيرا هر نوع جوش نمي تواند در تمامشرايط خواص مورد نظر را تامين نمايد
هنگامي كه بازرسي تعداد زيادي قطعه كوچك مورد نظر باشد، غوطه ور كردن قطعات در مخزن حاوي نافذ معمولاً مناسب ترين روش مي باشد. به آب بستن به صورت سيلاب معمولاً براي آزمايش بخش هاي گسترده اي از سطح يك قطعه مورد استفاده قرار مي گيرد.
. ظهور : مرحله ظاهرسازي بحراني ترين بخش فرآيند بازرسي به شمار مي رود.
این فلزات شامل فلزات قلیایی و قلیایی خاکی هستند که وقتی اکسید شوند حجم قشر اکسید تشکیل شده متخلخل بوده و مانعی جهت نفوذ اکسیژن به داخل قشر اکسید نیست و اکسید خاصیت چسبندگی به فلز ندارد
مصالح آلومینیوم غوطه ور در آب را می توان به روش حفاظت کاتدی در مقابل تشکیل حفره حفظ کرد
با افزايش دماي تمپره، استحكام كششي، استحكام تسليم و سختي فولاد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)كاهش يافته و چقرمگي و چكش خواري آن زياد مي شوند
عميات حرارتي پسگرمي
پسگرمي روي كل جوش و يا فقط يك قسمت از آن و براي به دست اوردن يك يا تمامي اهداف زير انجام مي شود:
1- تنش زدائي (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
2- افزايش چقرمگي (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
3- افزايش استحكام (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
4- افزايش مقاومت خوردگي (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
5- زدودن كار سرد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fwww.iranwelding.bl ogfa.com%2F)
مزیت اصلی نیکل تسهیل ایجاد فاز آستنیت و بهبود خاصیت مقاوم به ضربه فولادهای کرم نیکل دار است. مولیبدن شرائط خنثی سازی این فولاد را تثبیت می کند و عموما عامل افزایش مقاومت به خوردگی (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) موضعی(Pitting (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)) است
به منظور اطمینان از تشکیل کاربیدهای پایدار که باعث افزایش مقاومت به خوردگی بین دانه ای میشود افزودن Ti و Nb به انواع معینی از فولاد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)ها ی کرم-نیکل (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)دا ر ضروری است
همچنین آنیلینگ(Annealing (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F))ب مدت کم نیز باعث تجمع کاربید شده و تا حدی شکنندگی فلز جوش را جبران میکند و همینطور به تنش گیری نیز کمک میکند. ولی هرگز باعث رفع کامل درشت دانگی HAZنمیشود
فولادهای کرم دار مارتنزیتی (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) (دسته ج)معمولا قابل جوش نیستند
آنیلینگ در حرارتی بین650 تا 650 درجه ممکن است باعث رسوب کاربید و بروز خوردگیبین دانه ای شود.
فولادهای آستنیتی مقاوم به خوردگی کرم-نیکل دار عموما دارای خواش جوشکاری مطلوبی هستند(جوش پذیرند). اما خصوصیاتی چند از این فلزات باید مدنظر قرار گیرد.
الف-ضریب هدایت حرارتی کم.
ب- ضریب انبساط حرارتی زیاد.
ج-سرشت انجماد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) اولیه این نوع فولادها که تاثیر مهم و تعیین کننده ای بر مکانیزم وقوع ترگ گرم در آنها دارد.وجود مقدار مشخصی از فریت در فلز جوش بیانگر مقاومت ـن به ترک گرم است.
به کمک نمودار شفلر-دولانگ امکان تعیین ریز ساختار بر اساس ترکیبات فلز جوش ممکن است.
نمودار شفلر-دولانگ (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) کمکی عملی در تعیین مقدار تقریبی فریت(فریت دلتا)و سرشت ریز ساختار تشکیل شده حین جوشکاری فولادهای آلیازی غیر همجنس ارایه میدهد.
در حالیکه در جوشکاری قطعات فولادی از نوع آستنیتی با الکترودها ی همجنس آن پیشگرم قطعه ضرورتی ندارد فولادهای مقاوم به حرارت از نوع فریتی کرم دار را معمولا 100 تا 300 درجه پیش گرم و در 750 درجه هم پس گرم و آنیل میکنند.علت اینکار هم غلبه بر درشت دانگی و تمایل به ترد شدن HAZ است.
قطعات ریختگی از جنش فریت_آستنیت (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F) را باید در حالت گرم 700تا800 درجه جوش داد و اجازه داد که به تدریج سرد گردد.
جوشکاری فولادهای فریتی وفریتی-پرلیتی (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)با الکترودهای هم جنس قطعه کار کاهش دراستحکام ضربه (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Firweld.com%2F)ضر بهای فلز جوش را نشان میدهد لذا پیشنهاد میشود این نوع فولادها راباالکترودهای آستنیتی مقاوم به حرارت جوش داد
فولادهاي آستنيتي منگنز دار كه به eld فولادهاي منگنزي هادفيلد Hadfiنيز موسوم هستند . بسيارچقرمه tough بوده و غير مغناطيسي مي باشند . معمولا" درجه حرارت تغيير حالت و سختي پذيري فولادهاي كم آلياژي توسط مقدار بالاي منگنز پايين آورده مي شوند و آوستينت تا درجه حرارت محيط نيز پايدار مي ماند . اين فولادها با استحكام بالا ، انعطاف پذيري خوب و مقاومت در برابر سايش عالي مشهور هستند و بصور مختلف ريختگي ، ورق ، سيم ، ميله و غيره عرضه مي شوند . قطعات ريخته شده يا نورد شده اين گروه فولادها غالبا" بصورت كوينچ شده بكار مي روند .
تحت عمليات حرارتي پس گرم يا تنش زدايي قرار داد . بطور كلي اين فولاد نبايد بالا °C 316 (F 600 ) تحت حرارت مجدد قرار گيرد ، مگر در شرايط خاص و زمان بسيار كوتاه .
" بايد پرهيز كرد
فقط روش هاي جوشكاري با قوس الكتريكي براي فولادهاي منگنزي توصيه مي شود حرارت دادن مجدد اين فولادها كه قبلا" سمج يا چقرمه شده باعث از دست دادن شديد استحكام كششي و انعطاف پذيري آنها مي شود از پيش گرم كردن قطعه فولاد آستنيتي منگنز دار قبل از جوشكاري اكيدا
دلایل جوش پذیری محدود چدنها:
.
-بعلت ضعف نرمی هر چه نرمی (Ductility) چدن بهبود یافته باشد احتمال ترک خوردن آن کاهش می یابد. لذا چدن چکش خوار و چدن با گرافیت کروی کمتر از چدن خاکستری ترک خواهند خورد.
-بعلت زیادی کربن
در مورد الکترودهای ویژه جوشکاری چدن که با مفتول نیکلی و یا آلیاژهای نیکلی ساخته میشود،فلز جوش حاصل از این نوع از الکترودها قابلیت جذب کربن را تا ورای حد حلالیت دارا میباشند.در حین انجماد،فلز جوش کربن اضافی را بصورت گرافیت پس می زند و بدین طریق افزایش حجمی ایجاد شده باعث کاهش تنشهای باقیمانده در فلز جوش و منطقه حرارت پذیرفته HAZ میگردد.با این مکانیزم علت مزیت جوشکاری چدن با الکترودهایی با مفتول نیکلی بوضوح بیان میشود.
فلز جوش الکترود با مفتول نیکل نرمتر از فلز جوش الکترود با مفتول فرو نیکل است ولی فلز جوش اخیر مستحکم تر است و خاصیت ازدیاد طول بیشتر و تحمل بیشتری نسبت به فسفر اضافی موجود در چدن را داراست و نسبت به گرم ترکیدن مقاوم تر است.
برای ایجاد جوش اتصالی مابین چدن با فولاد نرم یا با فولاد ضد زنگ یا با آلیاژهای نیکلی،الکترود با مفتول فرونیکل را باید توصیه کرد
سیلیسیم بین عناصر آلیاژی ، قویترین عامل گرافیت زا بشمار می رود که با نقطه ذوب c1410 است که با ترکیب فروسیلیسیم به چدن اضافه می گردد. حضور سیلیسیم باعث سهولت تجزیه سمنتیت شده و به گرافیت زایی در جریان عملیات حرارتی در چدن مالیبل کمک می کند با افزایش مقدار سیلیسیم در چدن طول مرحله آنیلینگ کوتاه می گردد و افزایش مقدار سیلیسیم باعث جلوگیری از سفید شدن چدن شده و بجای چدن سفید چدن خالدار و چدن خاکستری تولید میگردد بنابراین باید حد معینی از سیلیسیم استفاده کنیم محدودیت دیگر استفاده از سیلیسیم زیاد باعث فریتی کردن زمینه و در نتیجه کاهش استحکام خواهد شد . لازم به تذکر است که سیلیسیم مازاد بر مقدار فوق در فریت حل شده و استحکام و سختی را مجدداً افزایش می دهد میزان افزایش بستگی به درصد سیلیسیم حل شده در فریت دارد و می تواند با سختی 100 الی 140 برینل باشد.
تاثیر سیلیسیم در فولاد :
این عنصر غیر فلزی به شکل فروسیلیسیم توسط فولاد سازان و به عنوان عنصر اکسیژن زدا و سخت کننده فولادهای کربن دار آلیاژی مصرف می شود.در صورتیکه حداکثر درصد سیلیسیم مصرفی فولادی بین 6% تا 2/2 درصد باشد،آنرا فولاد آلیاژی سیلیسیمی گویند.تمام فولادهای استاندارد دیگر،مقدار سیلیسمی بین2% تا35% درصد دارند
چند اثر مختلف سیلیسیم عبارتند از :
1-سیلیسیم به همراه عناصر آلیاژهای دیگر نظیر کرم،نیکل،تنگستن،سبب افزایش مقاومت فولاد در برابر اکسیداسیون در دمای بالا می شود.
2-در اثر افزودن سیلیسیم به فولاد قابلیت کربن زدایی و گرافیتی شدن افزایش می یابد.
3-وجود سیلیسیم در فولاد،درجه حرارت بحرانی را در عملیات حرارتی افزایش میدهد
جوشکاری سرب
دراین نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد
جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج
قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.
نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم *****ک بزرگ با فشار کم استفاده کنید.
نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند
درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتیالامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برایتبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود،درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود. فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام وقابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنجزیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائیکه در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیریشود.
co2
بنابراین در دستگاه‌های تمام اتوماتیك و نیمه اتوماتیك كه طول قوس باید ثابت نگه داشته شود استفاده از این گاز ایده آل است
جریان بیشتری كه در موقع استفاده از CO2 مصرف می شود (در حدود %25) باعث تلاطم بیشتر حوضچه مذاب شده و در نتیجه حباب های گازهای موجود در داخل جوش به سطح فلز صعود كرده و قبل از انجماد از آن خارج می شوند، در نتیجه تخلخل جسم كمتر خواهد بود. نكته: دراین جوش از جریان مستقیم با قطب معكوس استفاده می شود.
به هنگام جوش كاری، زاویه این جوش نسبت به خط عمود بركار بیشتر از 25 درجه نباشد زیرا باعث خواهد شد:
فاصله سیم آزاد زیاد شود.
گاز محافظ به طور كامل روی حوضچه جوش نریزد
ورق هایی كه گالوانیزه هستند در حین جوشكاری فلزروی از طریق پوشش گالوانیزه وارد مذاب می شود كه :
باعث تردی و بالا بردن میزان حساسیت درمقابل ترك برداشتن می شود
جرقه های درشت در فرایند جوشكاری CO2با تورچ دستی در اثر قوس اضافی و جرقه های ریز ناشی از جریان اضافی می باشد.
هنگامی كه جوش از كناره های لبه جوش پایین تر قرار گیرد عیب پدیدار شده را خوردگی جوش می نامند . عوامل بروز این عبارتنداز : تمركز زیاد حرارت در محل جوش ، بكارگیری روش نامتناسب برای انجام پروسه جوشكاری مورد نظر . با تنظیم دستگاه به طور دقیق ، ممانعت ازرسیدن گرمای اضافی به ناحیه جوشكاری و انتخاب تكنیك صحیح جوشكاری از ایجاد انواع خوردگی در درزهای اتصال می توان جلوگیری كرد.
چدنها
به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین ۲ الی ۶/۶۷ درصد کربن داشته باشند ، چدن گفته میشود.
چدن‌های سفید: در این نوع چدنها تمامی کربن بصورت سمنتیت Fe3C ) )درمی‌آید و هیچگونه کربن آزاد ( گرافیت )ی در چدن دیده نمیشود. مقطع شکسته شدهٔ این نوع چدنها سفید نقره‌ای رنگ است.
چدن‌های خاکستری:در این نوع چدنها تمامی یا قسمت اعظم کربن بصورت آزاد ( گرافیت ) رسوب میکند. مقطع بریده شدهٔ این نوع چدنها خاکستری رنگ است.
در سیستم آهن-کربن پایدار، تمامی کربن بصورت گرافیت ظاهر میشود
Mt
مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION bycable):
گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود.
استفاده از روش پراد (Use of prode method):
پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize
بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد.
روش یوک (Yoke):
یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود.
تست التراسونیک ( UT ):
در این روش امواج مافوق صوت با فرکانسهای بالا به درون قطعه فرستاده می شوند. این امواج در مواد ( قطعات ) با دانه بندی ریز می توانند مسافت زیادی را طی کنند. فرکانس مورد استفاده بین 0.1 تا 25 مگا هرتز می باشد. سرعت صوت در جامدات معمولا بین 1000 تا 6000 متر بر ثانیه می باشد
حساسیت اشعه x راندارد .
چدن با گرافيت كروي( چدن نشكن)
افزایش نهاده وتولید آن با وجود افت در تولید چدن ها پایین نیامده است. شاخصی از
ترکیب شیمیاییاین چدن به صورت کربن 3.7% ، سیلیسیم 2.5% ،منگنز (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fdaneshnameh.roshd. ir%2Fmavara%2Fmavara-index.php%3Fpage%3D%25D9%2585%25D9%2586%25DA%25AF% 25D9%2586%25D8%25B2)0.3% ،
گوگرد (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fdaneshnameh.roshd. ir%2Fmavara%2Fmavara-index.php%3Fpage%3D%25DA%25AF%25D9%2588%25DA%25AF% 25D8%25B1%25D8%25AF) 0.01% ،فسفر (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fdaneshnameh.roshd. ir%2Fmavara%2Fmavara-index.php%3Fpage%3D%25D9%2581%25D8%25B3%25D9%2581% 25D8%25B1) 0.01% ومنیزیم (http://njavan.com/forum/redirector.php?url=http%3A%2F%2Fdaneshnameh.roshd. ir%2Fmavara%2Fmavara-index.php%3Fpage%3D%25D9%2585%25D9%2586%25DB%258C% 25D8%25B2%25DB%258C%25D9%2585) 0.04% است.
توضيحات تكميلي :
وجود منیزیم این چدن را از چدن خاکستری متمایز می‌سازد.
در چدنهاي نشكن درصد گوگرد فسفر در آن كمتر از چدن خاكستري مي باشد
چدنهاي باگرافيت كروي (نشكن )همانند چدنهاي خاكستري داراي سياليّت بالا بوده و نقطه
ذوب آن پايين است و قابليت ماشين كاري و مقاومت سايشي چدن خوب است،مزيت بزرگ
استفاده از اين نوع چدن در صنايع ريخته گري نسبت به چدن خاكستري،استحكام و انعطاف
پذيري آن است كه در حقيقت چدني است كه خواص فولادي داشته , ساختار آن به فولاد
نزديك است
از كاربردهاي اين نوع از چدن ها درخودروسازی و صنایع وابسته به آن
چدن های خاکستری ورقه ای یا لایه ای
این چدن ها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته، مدول الاستیستیه و قابلیت تحمل شوکهای حرارتی کمی دارند و قطعات تولیدی از این چدن ها به سهولت ماشینکاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر سایش از نوع لغزشی است.
دلیل اساسی برای انتخاب چدن های چکش خوار قیمت تمام شده پایین و ماشینکاری راحت و ساده آنهاست. کاربردهای آنها در قطعات اتومبیل قطعات کشاورزی ، اتصالات لوله ها ، اتصالات الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی است.
چدن های گرافیت فشرده یا کرمی شکل: این چدن شبیه خاکستری است با این تفاوت که شکل گرافیت‌ها به صورت کروی کاذب ، گرافیت تکه‌ای با درجه بالا و از نظر جنس در ردیف نیمه نشکن قرار دارد. چدن گرافیت فشرده در مقایسه با چدن خاکستری از مقاومت به کشش ، صلبیت و انعطاف‌پذیری ، عمر خستگی ، مقاومت به ضربه و خواص مقاومت در دمای بالا و برتری بازمینه‌ای یکسان برخوردار است و از نظر قابلیت ماشینکاری ، هدایت حرارتی نسبت به چدن های کروی بهتر هستند. از نظر مقاومت به شکاف و ترک خوردگی برتر از سایر چدن ها است. در هر حال ترکیبی از خواص مکانیکی و فیزیکی مناسب ، این چدن ها را به عنوان انتخاب ایده آلی جهت موارد استعمال گوناگون مطرح می‌سازد. مقاومت بالا در مقابل ترک‌خوردگی آنها را برای قالبهای شمش‌ریزی مناسب می‌سازد
مقدمه ای بر سیستمهای هدرولیک و پنوماتیک
در این سیستمها میتوان با اعمال نیرویکم به نیروی بالا و دقیق دست یافت همچنین میتوان نیرو های بزرگ خروجی را با اعمالنیروی کمی (مانند بازو بسته کردن شیرها و ...) کنترل نمود.
استفاده از شیلنگ های انعطاف پذیر ، سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک را بهسیستمهای انعطاف پذیری تبدیل میکند که در آنها از محدودیتهای مکانی که برای نصبسیستمهای دیگر به چشم می خورد خبری نیست. سیستم های هیدرولیک و نیوماتیک به خاطراصطکاک کم و هزینه پایین از راندمان بالایی برخوردار هستند همچنین با استفاده ازشیرهای اطمینان و سوئیچهای فشاری و حرارتی میتوان سیستمی مقاوم در برابر بارهایناگهانی ، حرارت یا فشار بیش از حد ساخت که نشان از اطمینان بالای این سیستمهادارد.
اکنون که به مزایای سیستم های هیدرولیک ونیوماتیک پی بردیم به توضیح ساده ای در مورد طرز کار این سیستمها خواهیم پرداخت.
برای انتقال قدرت به یک سیال تحت فشار (تراکم پذیریا تراکم ناپذیر) احتیاج داریم که توسط پمپ های هیدرولیک میتوان نیروی مکانیکی راتبدیل به قدرت سیال تحت فشار نمود. مرحله بعد انتقال نیرو به نقطه دلخواه است کهاین وظیفه را لوله ها، شیلنگ ها و بست ها به عهده میگیرند .
بعد از کنترل فشار و تعیین جهت جریان توسط شیرهاسیال تحت فشار به سمت عملگرها (سیلندرها یا موتور های هیدرولیک ) هدایت میشوند تاقدرت سیال بهنیروی مکانیکی مورد نیاز(به صورت خطی یا دورانی ) تبدیل شود.
اساس کار تمام سیستم های هیدرولیکی و نیوماتیکی برقانون پاسکال استوار است.
● قانون پاسکال:
۱) فشار سرتاسر سیال در حال سکون یکسان است .(باصرف نظر از وزن سیال)
۲) در هر لحظه فشار استاتیکی در تمام جهات یکسان است.
۳) فشار سیال در تماس با سطوح بصورت عمودی واردمیگردد.
کار سیستمهای نیوماتیک مشابه سیستم هایهیدرولیک است فقط در آن به جای سیال تراکم ناپذیر مانند روغن از سیال تراکم پذیرمانند هوا استفاده می کنند . در سیستمهای نیوماتیک برای دست یافتن به یک سیالپرفشار ، هوا را توسط یک کمپرسور فشرده کرده تا به فشار دلخواه برسد سپس آنرا در یکمخزن ذخیره می کنند، البته دمای هوا پس از فشرده شدن بشدت بالا میرود که می تواندبه قطعات سیستم آسیب برساند لذا هوای فشرده قبل از هدایت به خطوط انتقال قدرت بایدخنک شود. به دلیل وجود بخار آب در هوای فشرده و پدیده میعان در فرایند خنک سازیباید از یک واحد بهینه سازی برای خشک کردن هوای پر فشار استفاده کرد.
اکنون بعد از آشنایی مختصر با طرز کار سیستمهایهیدرولیکی و نیوماتیکی به معرفی اجزای یک سیستم هیدرولیکی و نیوماتیکی میپردازیم.
اجزای تشکیل دهنده سیستم های هیدرولیکی:
۱. مخزن : جهت نگهداری سیال
۲.پمپ : جهت به جریان انداختن سیال درسیستم که توسط الکترو موتور یا
۳.موتور های احتراق داخلی به کار انداخته می شوند.
۴.شیرها : برای کنترل فشار ، جریان و جهت حرکت سیال
۵. عملگرها : جهت تبدیل انرژی سیالتحت فشار به نیروی مکانیکی مولد کار(سیلندرهای هیدرولیک برای ایجاد حرکت خطی وموتور های هیدرولیک برای ایجاد حرکت دورانی
● اجزایتشکیل دهنده سیستم های نیوماتیکی:
۱. کمپرسور
۲. خنک کننده و خشککننده هوای تحت فشار
۳.مخزن ذخیرههوای تحت فشار
۴. شیرهای کنترل
۵. عملگرها
● یک مقایسه کلی بین سیستمهای هیدرولیک و نیوماتیک:
۱. در سیستمهای نیوماتیک از سیال تراکم پذیر مثل هوا ودر سیستمهای هیدرولیک از سیال تراکم ناپذیر مثل روغن استفاده میکنند.
۲.در سیستمهای هیدرولیک روغن علاوه بر انتقال قدرتوظیفه روغن کاری قطعات داخلی سیستم را نیز بر عهده دارد ولی در نیوماتیک علاوه برروغن کاری قطعات، باید رطوبت موجود در هوا را نیز از بین برد ولی در هر دو سیستمسیال باید عاری از هر گونه گرد و غبار و نا خالصی باشد.
۳. فشار در سیستمهای هیدرولیکی بمراتب بیشتر از فشار در سیستمهای نیوماتیکی می باشد ،حتی در مواقع خاص به ۱۰۰۰ مگا پاسکال هم میرسد ، در نتیجه قطعات سیستمهای هیدرولیکیباید از مقاومت بیشتری برخوردار باشند.
۴. در سرعت های پایین دقت محرک های نیوماتیکی بسیارنامطلوب است در صورتی که دقت محرک های هیدرولیکی در هر سرعتی رضایت بخش است .
۵. در سیستمهای نیوماتیکی با سیال هوانیاز به لوله های بازگشتی و مخزن نگهداری هوا نمی باشد.
۶. سیستمهای نیوماتیک از بازده کمتری نسبت به سیستمهای هیدرولیکی برخوردارند
مس- نیکل- نقره- طلا- الومینیم-سرب-پلاتین fcc=
نیوبیم-کرم –مولیبدن-تنگستن – وانادیوم-bcc
روی – منیزیم=برلیم-کادمیم=hcp
محلول بین نشینی زمانی بوجود می ایند که اندازه قطر اتمهای سازنده ان ها از 0.5تجاوز نکند و دارای حلالیت را داشته باشد
محلول جانشینی زمانی بوجود می ایند که تفاوت اتمهای فلز سازنده از%15درصد تجاوز نکندو درای ساختمان کریستالی یکی باشند
کربن:افزایش استحکام فشاری و کاهش انعطاف پذیری
منگنز:اکسیژن زدا-کاهش گوگرد –افزایش سخت شدن –مقاومت به ضربه –و سایش –کاهش براده برداری و ماشین کاری
مقدار گوگرد در فولاد0.06-فسفر0.5(بیشتر شود باعث دانه درشتی می شود )
المینیوم0.02(ریز دانه شدن)
جوشکاری المینیوم
الیاژهای المینیوم و سیلیسیم و منیزیم به ترگ گرم حساسند
سرعت جوشکاری زیاد =کاهش استحکامHAZالمینیوم
فاصله درزجوش المینیوم در حدود0.25-0.1می باشد
درجه حرارت پیش گرم250-400
پیش گرم کردن با شعله برای قطعات بزرگ-ریخته گری ضروری است
پیش گرم کردن برای جوش قوسی با گاز محافظ برای قطعاتی که دارای دمای زیر صفر قبل جوش هستند
جوش TIGجریانACقطعات ضخیمتر از 5میلیمتردرGMAWبیشتر از 25میلیمترباید پیش گرم شود
TIG+برای قطعات نازک و ضخیم عدم پیشگرمایی(ایجاد حرارت ورودی زیاد)
درجه حرارت پیش گرم کردن برای الیاژهای المینیوم نباید از 150 بیشتر باشد (از بین رفتن خواص)
عدم استفاده از پر کننده منیزیم بدلیل ایجاد خوردگی مرز دانه ای
الیاژهای منیزیمدار و سیلیسیم دارای بالاترین استحکام در المینوم اند –غیر قابل عملیات حرارتی
سیلیسیم کمتر از 1 مقاوم در براب ترک بیشتر از 1 حساس به بروز ترک
جوشکاری المینیوم باGMAW
استفاده از گاز خنثی= MIG
ایجاد کمترین تغییرات المینیوم با این روش-استحکام بالاتر-عدم نیازبه تنه کار
استحکام الیاژهای المینیوم در بالای 90درجهافت و در 118درجه افزایش پیدامی کند
با روش ضربانی می توان ورقهایی از1-0.75را جوشکاری کرد
Mig=amper50-195=argon100%
Mig=amper160-300=50%argon-50%helium
Mig=320-425=helium100%=joint design x 14-2 pass
از0.8تا 3میلیکمتر را از روش انتقالی ضربانی استفاده می کنند
بالاتر از 3میلیمتر را از روش پاشیدنی اسپری استفاده می شود
جوشکاری الومینیم با استفاده از فرایند TIG
25-0.2اتومات و از 10-1میلیمتر دستی
استنفاده از هر دو جریان
هرچه امپر کمتر نوک الکترود تنگستن مخروطی تر با افزایش امپر نوک اکترود مخروط ناقص
و برای جوش الومینیم ار 1.302قطر الکترود تنگستن می باشد
حداکثر جریانی که یک الکترود می تواند ازخود عبور دهد را قابلیت بار گیری گویندذ
زاویه پخ باید بیشتر از 90درجه باشد
در ارگون بدلیل رسیدن گرمای بیشتر به جوش احتمال درشت دانه شدن افزایش می یابد
در وضعیت سربالا یا عمود استفاده از گاز ارگون و جریان ACتوصیه میشود
جریان DCEPاز گاز ارگون
DCENگاز هلیوم=یا مخلوط دو گاز=HAZکوچکتر
برای جریان متناوب تا ضخامت 3میلیمتر را با پخVوزاویه90-60بیشتر از 6میلیمتر رابصورت شیاری پخX
جریان بیشتر=قطر الکترود تنگستن نازکتر =جوش باریک=جوش محدب
در جریان DCENمیتوان پیشگرما نداد
و جریان فوق دارای پیچیدگی کمتر است
جوشکاری مقاومتی
استحکام یک الیاژالومینیمی با فرایند مقاومتی به دو عامل ترکیب شیمیایی الیاژ و ضخامت ان بستگی دارد
در درجه حرارت 380درجه استحکام و سختی جوش بیشترمیشود
سخترین جوشکاری در این روش جوش الومینیم انیل شده است (انقباض بالا مخصوصا در الیاژهای استحکام بالا)
حداکثر ضخامت برای جوشکاری الومینیم 20-10میلیمتر می باشد
بهترین روش برای جوشکاری الومینیم پالاسما می باشد
جوشکاری چدنها
چدن الاژی است از اهن کربن درصد کربن ان از 1.7 بیشتر و همراه خودذ 0.5تا3درصد سیلیسیم دارد 0.2تا1.3منگنز
چدن خاکستری دارای حداقل انقباض می باشد
معایب چدن:استحکام کششی پایین مقاومت به ضربه پایین
افزایش حرارت =غنی شدن کربن=که بدلیل سریع سرد شدن باعث ایجاد فاز سمنتیت می شود =الماسه شدن HAZ=غیر قابل جوشکاری
کربن در حالت کاربیدبصورت ناپایدار و در اثر انرژی جنبشی قابل توجه به گرافیت تغییر حالت می دهد
چدن سفید دارای سختی و مقاومت سایش بالا است –ترد و شکننده-در صورت اجبار به جوشکاری باید ان را در درجه حرارت 450-300 و تنش گیری در درجه حرارت 200درجه صورت می گیرد
چدن چکش خوار(مالیبل-تمپر شده)
چدن سفید را بمدت6ساعت در درجه حرارت 870 و گرافیت ازاد شده بصورت برفکی است –قابلیت شکل پذیری-چکش خواری خوب
هرچه استحکام چدن کمتر جوش بهتر
چدن چکش خوار به دو دسته پرلیتی و فریتی تقسیم می شوند که خواص فریتی که فریتی دارای جوش پذیری بهتر است چون استحکام و مقاومت به ضربه پایین تری نسبت به پرلیت دارد
شرایط جوش:
1-شدت جریان پایین
2-پیش گرما در دمای 400-300
3-تنش گیری در حرارت550درجه و انیل کردن برای چکش خوارشدن در دمای 850-870
4-استفاده از الکترود کم هیدروژن
جوشپذیری چدن خاکستری گرافیت بصورت ورقه ای-عدم چکش خواری-راحتی ریخته گری-استحکام فشاری و سختی وانعطاف پذیری مطلوب بیشترین استفاده حدود 70درصد را دارد
مقدار کربن بیشتراز 3درصد
دارای گوگرد و فسفر می باشد که می تواند باعث سختی جوشکاری شود
طبقه بندی چدن خاکستری بر اساس خواص مکانیکی ان صورت می گیرد
و با افزایش استحکام کششی سختی کلاس این نوع چدن ها هم بالا می رود وحساسیت در برابر ترک ریز بیشتر می شود
فاکتور های موثر بر جوش پذیری این چدن:
تنش های ناشی از سرد کردن 2-شکل نا منظمریختگی شده3-سخت شدن ناحیه جوش و HAZ 4 -مقدار کربن موجود و باقی مانده در فلز پایه5-اغشته بودن به روغن و چربی
جوشکاری چدن ها 2
بدلیل وجود گرافیت کروی درچدن نشکن این چدن دارای انعطاف پذیری خوب است
روشهای جوشکاری چدن خاکستری:مقاومت به ضربه پایین واستحکام فشاری خوب ویژگی این چدن است
نیکل و کرم مس افزایش مقاومت خوردگی گوگرد و فسفر بر روی مقاومت ضربه ای اثر منفی دارند
حساسیت در برابر ترک برداشتن در الکترودNIFE-Cکمتر است
الکترودENI-Cدارای جوش نرمتر وماشین کاری بهتر ان است
برای اتصالات لب به لب یاسر به سرپخ زدن اجباری است
جوش فولاد به چدن از طریق لایه دادن انجام می گیرد
پیش گرم کردن دو الکترود ذکر شده در دمای 200-300توصیه می شود
اگر استحکام کششی حداقل24.5گیلوگرم برمیلیمتر مربع باشدالکترودNIFE-Cکاربرد دا اگر سختر بود از الکترودENI-Cاستفاده می شود
درجه مهار قطعه اگر بالا باشد می توان تا درجه حرارت 750-500ان را پیش گرم کرد
استفاده از روش بخیه زدن برای قطعات ضخیم چدنی که نیاز به جوش حجیمی دارد کاربد دارند
جوشکاری چدن باکاربید
باید چدن در درجه حرارت650-600پیشگرم شود ب
دلیل عدم تمرکز احتمال سخت شدن و الماسه شدن منطقه مجاور جوش کمتر می شود
شعله باید خنثی و کمی احیایی باشد
امادخ کردن لبه ها با زاویه 120-90توصیه می شود
برای مواقع حساس به ازای هر 2.5سانتیمتر قطعه را از 593-620حرارت می دهند
در جوش برنج باید چدن را650-600درجه گرما داد
و برای تعمییر قطعات فرسوده بکار می رود
لحیم سخت چدن
برای جوش دادن فولاد به چدن از این روش استفاده می شود
برای دستیابی به استحکام بیشتر از الیاژ نقره و برنز استفاده می شود
طرح اتصال هم لب به لب است
جوشکاری چدن چکش خوار
درجه مهار قطعه اگر کم باشد از الکترودالکترودNIFE-CوENI-C استفاده می شود اما اگر درجه مهار بالاتر شد از الکترودNIFE-Cمیتوان استفاده کرد
پیش گرم کردن تا درجه حرارت 200تا300و امپرپایین مناسب است