Asghar2000
24th March 2010, 06:40 PM
به دليل پيشرفت روزافزون ايران در صنايع مرتبط با خودرو، يكي از مهم‌ترين رشته‌هاي كاري تازه شكل‌گرفته در كشور، رنگ‌آميزي قطعات پلاستيكي دروني و بيروني خودرو است. با توجه به جديد بودن اين زمينه كاري در ايران، مشكلات خاصي در اين زمينه براي سازندگان ايراني ايجاد مي‌شود كه لزوما با توجه به شرايط آب و هوايي و تنوع توليد در ايران، اين عيوب با رجوع به دستورالعمل‌هاي ارائه شده از سوي سازندگان خارجي رنگ قابل رفع نيست. لذا آنچه در اين مقاله مي‌خوانيد، حاصل تجربيات سال‌هاي متمادي در خطوط رنگ قطعات پلاستيكي است.
اختلاف فام
اختلاف فام روي قطعات پليمري، معمولا ناشي از عوامل زير است:
1. مواد اوليه ورودي به واحد توليدي از جمله انواع رنگ‌ها كه معمولا توسط كنترل ورودي شركت‌هاي رنگ‌آميزي قطعات پلاستيكي در بدو ورود به اين واحدها كنترل مي‌شود، ولي گاهي به صورت سهوي از كنترل فرد كنترل‌كننده خارج مي‌شود.
2. روش آماده‌سازي كه معمولا ناشي از عدم دقت در رقيق‌سازي درست رنگ است.
3. روش اعمال مناسب، كه ناشي از كم يا زياد اعمال كردن رنگ بر روي قطعات پلاستيكي است.
سياهي رنگ
معمولا ناشي از دو عامل زير است:
1. لزجت رنگ مورد پاشش و احتمالا اختلاف در جذب رزين توسط زيرلايه
2. وجود ذرات ژل شده رنگ در محلول رنگ كه معمولا با صاف كردن رنگ از بين مي‌رود
شكل 1: سياهي رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\82749520507054 7.jpg&X=250&Y=164 (javascript:;)
ابلق‌شدگي و رگه‌هاي ناشي از پاشش
1. فرمولاسيون نامناسب رنگ و تخريب آن بر اثر مرور زمان
2. عدم مهارت شخص و يا دقت نامناسب در عمل پاشش رنگ بر روي قطعات
3. نامناسب بودن پرايمر از لحاظ PVC آن و عدم زبرپاشي آن
شكل 2: ابلق شدن سطوح رنگ‌آميزي شده
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\55379895766819 0.jpg&X=250&Y=184 (javascript:;)
آشغال در رنگ
1. آلودگي ناشي از انتقال توسط نيروي انساني و تجهيزات، شامل: گرد و غبار، ذرات سمنت، ذرات زنگ آهن، ذرات نمك و شوره، آلودگي مو و پوست انسان، پرزهاي معلق گياهان، الياف پارچه و ...
2. عملكرد نامناسب تجهيزات و هواسازها و سيستم تاسيسات و فيلتراسيون
3. عدم سرويس‌دهي به‌موقع با هدف تميزكاري سيستم‌هاي تاسيساتي و فيكسچرها واستندها و تجهيزات خط رنگ
شكل 3: آشغال در رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\10230067934303 6.jpg&X=250&Y=185 (javascript:;)
شكل 4: آشغال در رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\49610816703935 6.jpg&X=250&Y=153 (javascript:;)
شكل 5: آشغال در رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\45686884915867 0.jpg&X=250&Y=157 (javascript:;)
كم‌خوردگي رنگ وكلير
1. مهارت و دقت فرد در اجراي عمل رنگ‌آميزي
2. لزجت پايين
3. سرعت بالاي كانواير در پاشش دستي
4. گرفتگي جزئي نازل هواي پيستولت به‌علت عدم تميزكاري
5. فشار نامناسب هوا در پيستولت
شكل 6: كم‌خوردگي رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\64290163437045 7.jpg&X=250&Y=56 (javascript:;)
شره رنگ وكلير
1. اعمال ضخامت بالا در لايه‌هاي رنگ و يا نزديكي سر پيستولت به سطح قطعه
2. فشار كم هوا در پيستولت
3. اندازه دهانه پيستولت بسته است
4. لزجت رنگ پايين است (زياد رقيق كردن رنگ)
5. فشار مايع رنگ يا دبي رنگ بالاست (در صورت استفاده از ديافراگم پمپ يا سيستم روباتيك)
6. سرد بودن محيط پاشش رنگ (كابين رنگ)
7. سرد بودن سطح قطعه هنگام اعمال رنگ
8. دماي رنگ مصرفي در هنگام پاشش پايين است
شكل 7: شره رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\71171286786954 0.jpg&X=250&Y=142 (javascript:;)
شكل 8: شره كلير
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\37945969094331 3.jpg&X=250&Y=126 (javascript:;)
شكل 9: شره كلير
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\41915489545980 4.jpg&X=250&Y=159 (javascript:;)
پوست پرتغالي
1. بالانس حلالي نامناسب تينر رنگ (نقطه پرش‌بالا)
2. اجراي لايه رنگ با ضخامت بالا
3. لزجت رنگ بالاست
4. فشار هواي بالا در اعمال لايه رنگ
5. دهانه پيستولت از سطح قطعه دور است
6. خشك‌پاشي و زبر بودن سطح لايه پرايمر
7. استفاده سهوي از تينر اشتباه
8. جابه‌جايي هوا در كابين پاشش كم و يا نامناسب
9. فرمولاسيون نامناسب رنگ وكلير (افزودني‌هاي نامناسب، Additives)
10. زمان نامناسب براي اعمال لايه‌ها
11. دمش هواي سرد و سريع خشك شدن لايه، بدون اينكه بتواند يكنواخت شود
شكل 10: پوست پرتغالي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\57815676830053 9.jpg&X=250&Y=139 (javascript:;)
شكل 11: پوست پرتغالي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\53322016338097 8.jpg&X=250&Y=165 (javascript:;)
سرسوزني، حباب‌دار شدن، جوشيدگي
1. شوك حرارتي هنگام ورود قطعات به كوره با دماي بيش از 80 درجه سانتي‌گراد
2. عدم چربيگيري مناسب (باقي ماندن آلودگي‌هاي مختلف در سطح قطعه)
3. جريان هواي نامناسب در كابين كه منجر به خشك شدن سريع سطح رويي لايه رنگ شود
4. استفاده از تينر اشتباه
5. تنظيم نامناسب ميزان هواي ورودي به پيستولت (فشار هواي بالا)
6. عدم رعايت زمان پرش حلال قبل از ورود قطعه به كوره
شكل 12: سرسوزني، حباب‌دار شدن، جوشيدگي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\42760489092689 1.jpg&X=250&Y=183 (javascript:;)
شكل 13: سرسوزني، حباب‌دار شدن، جوشيدگي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\95296093720537 5.jpg&X=250&Y=161 (javascript:;)
چشم‌ماهي، خزيدگي، چربي‌زدگي
1. عدم چربيگيري مناسب (باقي ماندن آلودگي‌هاي مختلف در سطح قطعه)
2. تنظيم نامناسب ميزان هواي ورودي به پيستولت (فشار هواي بالا)
3. عدم رعايت زمان پرش حلال، قبل از ورود قطعه به كوره
شكل 14: چشم‌ماهي، خزيدگي، چربي‌زدگي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\47855664247515 7.jpg&X=250&Y=147 (javascript:;)
شكل 15: چشم ماهي، خزيدگي، چربي‌زدگي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\11137200860606 4.jpg&X=250&Y=158 (javascript:;)
عدم چسبندگي Base & Clear Coats
1. عمل آماده‌سازي سطح قطعه (شعله‌گيري روي سطح قطعه) يا انجام نشده و يا ناقص بوده
2. عدم چربيگيري مناسب (باقي ماندن آلودگي‌هاي مختلف در سطح قطعه بويژه روان‌كننده‌هاي قالب تزريق)
3. اجراي لايه رنگ با ضخامت بالا در قطعات دوباره‌كاري
4. وجود آلودگي بين لايه‌هاي رنگ در شرايط دوباره‌كاري
5. سرد بودن سطح قطعه و درنتيجه ميعان آب سطح آن
6. نامناسب بودن مواد اوليه (آستر، رنگ، كلير)
7. آماده‌سازي آستر و عامل چسبندگي از لزجت
8. نامناسب بودن شرايط پخت از لحاظ دما و زمان پخت
9. عدم رعايت نسبت اختلاط در رنگ‌هاي دو جزئي و كلير
شكل 16: عدم چسبندگي Base & Clear Coats
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\26700908224752 8.jpg&X=250&Y=140 (javascript:;)
سوختگي رنگ (پوست سوسماري، پاكلاغي، Alligatoring or Lifting)
1. خشك نشدن لايه قبلي و اعمال لايه بعدي بر روي آن (به دلايل مختلف از جمله عدم رعايت نسبت اختلاط، پخت نامناسب، ضخامت بالاي لايه قبلي)
2. اعمال دو لايه رنگ به‌صورت ساندويچي بر روي هم
3. استفاده از تينر اشتباه (تينر قوي در آخرين لايه)
4. اسپري ضخيم لايه‌ها بر روي هم
شكل 17: سوختگي رنگ (پوست سوسماري، پاكلاغي، Alligatoring or Lifting)
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\15487083446187 8.jpg&X=250&Y=161 (javascript:;)
شكل 18: سوختگي رنگ (پوست سوسماري، پاكلاغي، Alligatoring or Lifting)
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\23652877531326 1.jpg&X=250&Y=97 (javascript:;)
دانه زدن و اثر گرده رنگ بر روي قطعات
1. ريزش و مكش هواي داخل كابين با پاشش رنگ بالانس نيست
2. تنظيم نامناسب فشار هواي پيستولت (فشار هواي بالا و درنتيجه ايجاد گرد رنگ اضافي در محيط پاشش رنگ و نشستن گرد رنگ روي سطوح نسبتا خشك قطعه)
شكل 19: دانه زدن و اثر گرده رنگ بر روي قطعات
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\96174005165720 8.jpg&X=250&Y=120 (javascript:;)
شكل 20: دانه زدن و اثر گرده رنگ بر روي قطعات
وجود جوش سرد و اثر مويي در قطعات خام
اين اثرات، قبل از اجراي فرايند رنگ‌آميزي بر روي قطعه مشخص نيستند
1. سرد بودن قالب هنگام عمل تزريق پلاستيك
2. پايين بودن دماي مذاب پلاستيك هنگام عمل تزريق پلاستيك
3. پايين بودن سرعت تزريق هنگام عمل تزريق پلاستيك
شكل 21: وجود جوش سرد و اثر مويي در قطعات خام
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\76512915821631 0.jpg&X=250&Y=170 (javascript:;)
شكل 22: وجود جوش سرد و اثر مويي در قطعات خام
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\36926063465299 8.jpg&X=250&Y=160 (javascript:;)
لخته يا توده رنگ بر روي سطح قطعه
1. شروع عمل پاشش رنگ از روي سطح قطعه و درنتيجه پرتاب توده رنگ بر روي سطح
2. لخته شدن رنگ در مجاورت نازل مواد
3. عدم تميزكاري نازل پيستولت در فواصل زماني طولاني (استارت و پايان رنگ‌آميزي)
شكل 23: لخته يا توده رنگ بر روي سطح قطعه
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\31067501766019 4.jpg&X=250&Y=186 (javascript:;)
شكل 24: لخته يا توده رنگ بر روي سطح قطعه
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\80315410841728 4.jpg&X=250&Y=150 (javascript:;)
خط و خراش زير كار (روي سطح قطعات خام)
1. آماده‌سازي نامناسب قطعه (استفاده از سنباده زبر)
2. كامل نبودن آماده‌سازي سطح
علائم روي سطح رنگ
1. اثرات برخورد شيئي خارجي با رنگ تر (قبل از خشك شدن در محيط يا كوره)
2. خرابي سيستم‌هاي مكانيكي و تاسيساتي و انتقال و در نتيجه ريزش آب، گريس و روغن بر روي سطح قطعات
شكل 25: علائم روي سطح رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\19080307950126 1.jpg&X=250&Y=175 (javascript:;)
اثر خط و خراش بر رو يا زير رنگ
1. حمل و نقل نامناسب قطعات و درنتيجه برخورد با (فيكسچر، استند و غيره)
2. نامناسب بودن پالت‌هاي حمل و نقل در تمامي انتقالات
3. اثرات برخورد شيئي خارجي با رنگ خشك شده
4. برخورد روبات با قطعه (به علت دفرمگي فيكسچر واستند و يا انتخاب برنامه نامناسب براي قطعه)
5. زخمي و كنده شدن جزئي رنگ در بعضي از مواضع قطعه بر اثر انبارش نامناسب)
شكل 26: اثر خط و خراش رو يا زير رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\48054883558431 8.jpg&X=250&Y=167 (javascript:;)
دفرمگي قطعه
1. بالا رفتن دماي كوره پخت به دليل نقص فني
2. تجمع تنش حرارتي قسمتي از فيكسچر كه با قطعه تماس دارد
وجود پليسه بر روي سطح قطعه رنگ شده
1. عدم پليسه‌گيري قطعه تزريقي
درآمدن رنگ، هنگام اجراي عمل پوليش‌كاري
1. پخت نامطلوب رنگ (به‌دليل زمان كم و يا دماي پايين كوره)
2. مهارت كم اپراتور و يا بي‌دقتي در اجراي عمل پوليش كاري
3. عميق بودن عيب رنگ (نظير: عيوب، آشغال، چشم ماهي، جوشيدگي، سر سوزني)
شكل 27: درآمدن رنگ، هنگام اجراي عمل پوليش كاري
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\69816076060416 6.jpg&X=250&Y=165 (javascript:;)
منابع
1. Paint defect {Dupont}
2. Paint defect {PPG}
3. شيمي رنگ، تاليف مهندس مومن هروي
اختلاف فام
اختلاف فام روي قطعات پليمري، معمولا ناشي از عوامل زير است:
1. مواد اوليه ورودي به واحد توليدي از جمله انواع رنگ‌ها كه معمولا توسط كنترل ورودي شركت‌هاي رنگ‌آميزي قطعات پلاستيكي در بدو ورود به اين واحدها كنترل مي‌شود، ولي گاهي به صورت سهوي از كنترل فرد كنترل‌كننده خارج مي‌شود.
2. روش آماده‌سازي كه معمولا ناشي از عدم دقت در رقيق‌سازي درست رنگ است.
3. روش اعمال مناسب، كه ناشي از كم يا زياد اعمال كردن رنگ بر روي قطعات پلاستيكي است.
سياهي رنگ
معمولا ناشي از دو عامل زير است:
1. لزجت رنگ مورد پاشش و احتمالا اختلاف در جذب رزين توسط زيرلايه
2. وجود ذرات ژل شده رنگ در محلول رنگ كه معمولا با صاف كردن رنگ از بين مي‌رود
شكل 1: سياهي رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\82749520507054 7.jpg&X=250&Y=164 (javascript:;)
ابلق‌شدگي و رگه‌هاي ناشي از پاشش
1. فرمولاسيون نامناسب رنگ و تخريب آن بر اثر مرور زمان
2. عدم مهارت شخص و يا دقت نامناسب در عمل پاشش رنگ بر روي قطعات
3. نامناسب بودن پرايمر از لحاظ PVC آن و عدم زبرپاشي آن
شكل 2: ابلق شدن سطوح رنگ‌آميزي شده
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\55379895766819 0.jpg&X=250&Y=184 (javascript:;)
آشغال در رنگ
1. آلودگي ناشي از انتقال توسط نيروي انساني و تجهيزات، شامل: گرد و غبار، ذرات سمنت، ذرات زنگ آهن، ذرات نمك و شوره، آلودگي مو و پوست انسان، پرزهاي معلق گياهان، الياف پارچه و ...
2. عملكرد نامناسب تجهيزات و هواسازها و سيستم تاسيسات و فيلتراسيون
3. عدم سرويس‌دهي به‌موقع با هدف تميزكاري سيستم‌هاي تاسيساتي و فيكسچرها واستندها و تجهيزات خط رنگ
شكل 3: آشغال در رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\10230067934303 6.jpg&X=250&Y=185 (javascript:;)
شكل 4: آشغال در رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\49610816703935 6.jpg&X=250&Y=153 (javascript:;)
شكل 5: آشغال در رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\45686884915867 0.jpg&X=250&Y=157 (javascript:;)
كم‌خوردگي رنگ وكلير
1. مهارت و دقت فرد در اجراي عمل رنگ‌آميزي
2. لزجت پايين
3. سرعت بالاي كانواير در پاشش دستي
4. گرفتگي جزئي نازل هواي پيستولت به‌علت عدم تميزكاري
5. فشار نامناسب هوا در پيستولت
شكل 6: كم‌خوردگي رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\64290163437045 7.jpg&X=250&Y=56 (javascript:;)
شره رنگ وكلير
1. اعمال ضخامت بالا در لايه‌هاي رنگ و يا نزديكي سر پيستولت به سطح قطعه
2. فشار كم هوا در پيستولت
3. اندازه دهانه پيستولت بسته است
4. لزجت رنگ پايين است (زياد رقيق كردن رنگ)
5. فشار مايع رنگ يا دبي رنگ بالاست (در صورت استفاده از ديافراگم پمپ يا سيستم روباتيك)
6. سرد بودن محيط پاشش رنگ (كابين رنگ)
7. سرد بودن سطح قطعه هنگام اعمال رنگ
8. دماي رنگ مصرفي در هنگام پاشش پايين است
شكل 7: شره رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\71171286786954 0.jpg&X=250&Y=142 (javascript:;)
شكل 8: شره كلير
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\37945969094331 3.jpg&X=250&Y=126 (javascript:;)
شكل 9: شره كلير
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\41915489545980 4.jpg&X=250&Y=159 (javascript:;)
پوست پرتغالي
1. بالانس حلالي نامناسب تينر رنگ (نقطه پرش‌بالا)
2. اجراي لايه رنگ با ضخامت بالا
3. لزجت رنگ بالاست
4. فشار هواي بالا در اعمال لايه رنگ
5. دهانه پيستولت از سطح قطعه دور است
6. خشك‌پاشي و زبر بودن سطح لايه پرايمر
7. استفاده سهوي از تينر اشتباه
8. جابه‌جايي هوا در كابين پاشش كم و يا نامناسب
9. فرمولاسيون نامناسب رنگ وكلير (افزودني‌هاي نامناسب، Additives)
10. زمان نامناسب براي اعمال لايه‌ها
11. دمش هواي سرد و سريع خشك شدن لايه، بدون اينكه بتواند يكنواخت شود
شكل 10: پوست پرتغالي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\57815676830053 9.jpg&X=250&Y=139 (javascript:;)
شكل 11: پوست پرتغالي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\53322016338097 8.jpg&X=250&Y=165 (javascript:;)
سرسوزني، حباب‌دار شدن، جوشيدگي
1. شوك حرارتي هنگام ورود قطعات به كوره با دماي بيش از 80 درجه سانتي‌گراد
2. عدم چربيگيري مناسب (باقي ماندن آلودگي‌هاي مختلف در سطح قطعه)
3. جريان هواي نامناسب در كابين كه منجر به خشك شدن سريع سطح رويي لايه رنگ شود
4. استفاده از تينر اشتباه
5. تنظيم نامناسب ميزان هواي ورودي به پيستولت (فشار هواي بالا)
6. عدم رعايت زمان پرش حلال قبل از ورود قطعه به كوره
شكل 12: سرسوزني، حباب‌دار شدن، جوشيدگي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\42760489092689 1.jpg&X=250&Y=183 (javascript:;)
شكل 13: سرسوزني، حباب‌دار شدن، جوشيدگي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\95296093720537 5.jpg&X=250&Y=161 (javascript:;)
چشم‌ماهي، خزيدگي، چربي‌زدگي
1. عدم چربيگيري مناسب (باقي ماندن آلودگي‌هاي مختلف در سطح قطعه)
2. تنظيم نامناسب ميزان هواي ورودي به پيستولت (فشار هواي بالا)
3. عدم رعايت زمان پرش حلال، قبل از ورود قطعه به كوره
شكل 14: چشم‌ماهي، خزيدگي، چربي‌زدگي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\47855664247515 7.jpg&X=250&Y=147 (javascript:;)
شكل 15: چشم ماهي، خزيدگي، چربي‌زدگي
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\11137200860606 4.jpg&X=250&Y=158 (javascript:;)
عدم چسبندگي Base & Clear Coats
1. عمل آماده‌سازي سطح قطعه (شعله‌گيري روي سطح قطعه) يا انجام نشده و يا ناقص بوده
2. عدم چربيگيري مناسب (باقي ماندن آلودگي‌هاي مختلف در سطح قطعه بويژه روان‌كننده‌هاي قالب تزريق)
3. اجراي لايه رنگ با ضخامت بالا در قطعات دوباره‌كاري
4. وجود آلودگي بين لايه‌هاي رنگ در شرايط دوباره‌كاري
5. سرد بودن سطح قطعه و درنتيجه ميعان آب سطح آن
6. نامناسب بودن مواد اوليه (آستر، رنگ، كلير)
7. آماده‌سازي آستر و عامل چسبندگي از لزجت
8. نامناسب بودن شرايط پخت از لحاظ دما و زمان پخت
9. عدم رعايت نسبت اختلاط در رنگ‌هاي دو جزئي و كلير
شكل 16: عدم چسبندگي Base & Clear Coats
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\26700908224752 8.jpg&X=250&Y=140 (javascript:;)
سوختگي رنگ (پوست سوسماري، پاكلاغي، Alligatoring or Lifting)
1. خشك نشدن لايه قبلي و اعمال لايه بعدي بر روي آن (به دلايل مختلف از جمله عدم رعايت نسبت اختلاط، پخت نامناسب، ضخامت بالاي لايه قبلي)
2. اعمال دو لايه رنگ به‌صورت ساندويچي بر روي هم
3. استفاده از تينر اشتباه (تينر قوي در آخرين لايه)
4. اسپري ضخيم لايه‌ها بر روي هم
شكل 17: سوختگي رنگ (پوست سوسماري، پاكلاغي، Alligatoring or Lifting)
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\15487083446187 8.jpg&X=250&Y=161 (javascript:;)
شكل 18: سوختگي رنگ (پوست سوسماري، پاكلاغي، Alligatoring or Lifting)
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\23652877531326 1.jpg&X=250&Y=97 (javascript:;)
دانه زدن و اثر گرده رنگ بر روي قطعات
1. ريزش و مكش هواي داخل كابين با پاشش رنگ بالانس نيست
2. تنظيم نامناسب فشار هواي پيستولت (فشار هواي بالا و درنتيجه ايجاد گرد رنگ اضافي در محيط پاشش رنگ و نشستن گرد رنگ روي سطوح نسبتا خشك قطعه)
شكل 19: دانه زدن و اثر گرده رنگ بر روي قطعات
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\96174005165720 8.jpg&X=250&Y=120 (javascript:;)
شكل 20: دانه زدن و اثر گرده رنگ بر روي قطعات
وجود جوش سرد و اثر مويي در قطعات خام
اين اثرات، قبل از اجراي فرايند رنگ‌آميزي بر روي قطعه مشخص نيستند
1. سرد بودن قالب هنگام عمل تزريق پلاستيك
2. پايين بودن دماي مذاب پلاستيك هنگام عمل تزريق پلاستيك
3. پايين بودن سرعت تزريق هنگام عمل تزريق پلاستيك
شكل 21: وجود جوش سرد و اثر مويي در قطعات خام
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\76512915821631 0.jpg&X=250&Y=170 (javascript:;)
شكل 22: وجود جوش سرد و اثر مويي در قطعات خام
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\36926063465299 8.jpg&X=250&Y=160 (javascript:;)
لخته يا توده رنگ بر روي سطح قطعه
1. شروع عمل پاشش رنگ از روي سطح قطعه و درنتيجه پرتاب توده رنگ بر روي سطح
2. لخته شدن رنگ در مجاورت نازل مواد
3. عدم تميزكاري نازل پيستولت در فواصل زماني طولاني (استارت و پايان رنگ‌آميزي)
شكل 23: لخته يا توده رنگ بر روي سطح قطعه
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\31067501766019 4.jpg&X=250&Y=186 (javascript:;)
شكل 24: لخته يا توده رنگ بر روي سطح قطعه
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\80315410841728 4.jpg&X=250&Y=150 (javascript:;)
خط و خراش زير كار (روي سطح قطعات خام)
1. آماده‌سازي نامناسب قطعه (استفاده از سنباده زبر)
2. كامل نبودن آماده‌سازي سطح
علائم روي سطح رنگ
1. اثرات برخورد شيئي خارجي با رنگ تر (قبل از خشك شدن در محيط يا كوره)
2. خرابي سيستم‌هاي مكانيكي و تاسيساتي و انتقال و در نتيجه ريزش آب، گريس و روغن بر روي سطح قطعات
شكل 25: علائم روي سطح رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\19080307950126 1.jpg&X=250&Y=175 (javascript:;)
اثر خط و خراش بر رو يا زير رنگ
1. حمل و نقل نامناسب قطعات و درنتيجه برخورد با (فيكسچر، استند و غيره)
2. نامناسب بودن پالت‌هاي حمل و نقل در تمامي انتقالات
3. اثرات برخورد شيئي خارجي با رنگ خشك شده
4. برخورد روبات با قطعه (به علت دفرمگي فيكسچر واستند و يا انتخاب برنامه نامناسب براي قطعه)
5. زخمي و كنده شدن جزئي رنگ در بعضي از مواضع قطعه بر اثر انبارش نامناسب)
شكل 26: اثر خط و خراش رو يا زير رنگ
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\48054883558431 8.jpg&X=250&Y=167 (javascript:;)
دفرمگي قطعه
1. بالا رفتن دماي كوره پخت به دليل نقص فني
2. تجمع تنش حرارتي قسمتي از فيكسچر كه با قطعه تماس دارد
وجود پليسه بر روي سطح قطعه رنگ شده
1. عدم پليسه‌گيري قطعه تزريقي
درآمدن رنگ، هنگام اجراي عمل پوليش‌كاري
1. پخت نامطلوب رنگ (به‌دليل زمان كم و يا دماي پايين كوره)
2. مهارت كم اپراتور و يا بي‌دقتي در اجراي عمل پوليش كاري
3. عميق بودن عيب رنگ (نظير: عيوب، آشغال، چشم ماهي، جوشيدگي، سر سوزني)
شكل 27: درآمدن رنگ، هنگام اجراي عمل پوليش كاري
http://www.sanatekhodro.com/CrThumb.aspx?Pic=sanatekh\Images\53\69816076060416 6.jpg&X=250&Y=165 (javascript:;)
منابع
1. Paint defect {Dupont}
2. Paint defect {PPG}
3. شيمي رنگ، تاليف مهندس مومن هروي