عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده و بخشهای فرعی(ادامه مباحث توربين)

[مسعود جمشیدی نسب]

عملکرد و نگهداری از توربینهای بخار ، کندانسور ، برجهای خنک کننده و بخشهای فرعی(ادامه مباحث توربين)
1- 10 توربین ها
دو شیوة کلی برای تقسیم بندی توربین ها و جود دارد :
(1) بوسیلة بخارشان که وضعیتها را تأمین و تهی می کند و (2)بوسیلة ترتیب لولة محافظ و شافت شان. همچنین آنها بوسیلة تجهیزات محرکه یا تجهیزات مکانیکی یا یک ژنراتور برقی (مولد برق) شناسایی می شوند . از نوع محرکه یا تجهیزات مکانیکی یا یک ژنراتور برقی ( مولد برق ) شناسایی می شوند . از نوع محرکه ، مستقیم یا انتقال یافته در توصیف توربین استفاده می شود . در ایالات متحده خدمات وسیع برقی نیروگاه های برقی که با سوخت کانی می سوزند و به میزان 100 تا 1300 مگاوات برق تولید می کنند بر اساس یکی از این دو سیکل های سیستم طراحی می شوند :

1. سیستم های فشار زیر بحران با 2400 پوند در هر 5/1 اینچ مربع همراه با 1000 درجة فارنهایت ابرگرمش و 1000 درجة فارنهایت دمای گرمسازی .
2. سیستم های فشار زیر بحران با 3500 پوند در هر اینچ مربع همراه با 1000 درجة فارنهایت ابرگرمش و 1000 درجة فارنهایت گرمسازی .

با این حال ، با وجود تولید کننده های مستقل برق (IPP_S ) در نیروگاهی که کمتر از 100 مگاوات انرژی تولید می کند و سوختهای مختلف زیادی می سوزاند ، طراحهای سیکلی خیلی متفاوتی با فشارهای بخار کمتر از 1000 پوند در هر اینچ مربع و دماهای بخار 750 درجة فارنهایت استفاده می شود . با این وجود ، اهداف عملکرد این تسهیلات با خدمات وسیع برقی از جمله تولید برق با حداقل هزینه و بیشترین میزان اعتبار یکسان می باشد در حالیکه با تمام شرایط صدور جواز عملیات مواجه می شود. اغلب بدلیل مشکلات اساسی در رابطه با سوزاندن یک سوخت خاص ، دما و فشار بخار پایین تری مورد نیاز می باشد .
برای مثال ،هنگام سوزاندن فضولات جامد شهری ( MSW ) به دلیل ماهیت خوردگی سوخت دما و فشار بخار بالایی در دیگ بخار با فرسایش تسریع شده ای همراه می شود که این منجر به کاهش هزینه های دسترسی و نگهداری می گردد .
همچنین توربین ها برای به حرکت درآوردن تجهیزات مکانیکی بکار می روند و اغلب از فشار بخار ضعیفی یعنی کمتر از 150 پوند در هر اینچ مربع استفاده می کنند که اغلب از محل استخراج داخل توربین اصلی بخار سرچشمه می گیرد . بنابراین دما و فشار بخار توربین بطور قابل توجهی بسته به کاربرد فرق می کند . با این وجود برای هر طرح ، دما و فشار بخار تولید شده ، فاکتورهای مهمی در تعیین بازدة نهایی توربین می باشند . همچنین مصالحی که در ساخت توربین استفاده می شود نقش مهمی را در اجرای کلی آن بازی می کند .
توربین های بخار با فشار و دمای بالا عمدتاً در صنایع بزرگ و خدمات برق نیروگاهها استفاده می شوند . چنین نوع توربین و کاربردشان در شکل 1- 10 نشان داده شده است .
فشار برای انواع توربین ها معمولاً از 400 تا 3500 پوند در هر اینچ مربع هرماه با دمای بخار تا 1000 درجة فارنهایت می باشد . بیشتر واحدهای بزرگ برای خدمات برقی با عمل گرمسازی کار می کنند. در اینجا بخار بعد از عبور از طریق مراحل توربین فشار قوی با یک گرمساز در دیگ بخار پس گرفته می شود یعنی مکانی که بخار با دمای اولیه اش گرم می شود و سپس با یک فشار ضعیف تر به توربین برمی گردد . توربین های فشار قوی گاهی بعنوان دستگاه های تقطیر استفاده می شوند . این ترتیب شامل نصب یک توربین فشار قوی در جایی می شود که دود و بخار وارد یک توربین فشار ضعیف می گردد ( زودتر نصب می گردد و فشار پایین تر عمل می کند ) . در اصل ، توربین فشار قوی در حالیکه برق تولید می کند ، بعنوان یک شیر فشار شکن عمل می کند . بدون دمیدن بخار به دستگاه فشار ضعیف ، میزان انرژی مشابه با آنچه که قبلاً تولید شده ، تولید می کند ، مشروط بر اینکه شرایط ورود و خروج بخار یکسان باقی بماند .
توربین شکل 2- 10 یک دستگاه ردیفی دو لاپهنا ( با هم مرکز دولاپهنا ) می باشد .
بخش بالایی ، یک توربین با فشار قوی و متوسط را بر روی تنها یک شافت نشان می دهد .
بخش پایینی دستگاه فشار ضعیف می باشد ، بخش سوار شده طرف راست هر کدام (نشان داده نشده) ژنراتور های برقی می باشند .
در عمل ، بخار اولیه از طریق دو دهانه ( بالا و پایین ) وارد توربین فشار قوی با 3500 پوند در هر اینچ مربع و 1000 درجة فارنهایت می شود . آن از طریق این توربین عبور می کند تا از سمت چپ (و پایین ) با تقریب 600 پوند در هر اینچ مربع و 550 درجة فارنهایت خارج شود و سپس به یک گرمساز در یک دیگ بخار که بخار دوباره با 1000 درجة فارنهایت گرم می شود ، منتقل می گردد . هنگام عبور از گرمساز ، بخار فشاری کمتر از 600 پوند در هر اینچ مربع دارد زیرا فشار صدمات را کاهش می دهد و با 1000 درجه فارنهایت وارد دستگاه میانی ( در پایین مرکز ) می شود و از طریق توربین جریان مضاعف و بدون دمیدن از طریق دو دهانه بسمت بالا انتقال می یابد . این بخار وقتی به هر دو بخش دستگاه فشار ضعیف منتقل می شود و سرانجام به کندانسور وارد می شود تقریباً 170 پوند در هر اینچ مربع و 710 درجة فارنهایت می باشد .
شکل 1-10 انواع توربین بخار و کاربردهایش .

1. تغلیظ وقتی استفاده می شود که بخار خروجی از توربین را نمی توان استفاده کرد و برق باید با حداقل مقدار بخار تولید شود .
2. عدم تغلیظ وقتی استفاده می شود که تمام یا عملاً تمام بخار خروجی از توربین را می توان برای پردازش یا گرم کردن استفاده کرد .
3. استخراج جداگانه وقتی استفاده می شود که شرایط فرآیند بخار متغیر یا متناوب می باشد . (یک توربین استخراج بدون تغلیظ را وقتی می توان استفاده کرد که فرآیند بخار در دو فشار متفاوت مورد نیاز باشد ).
4. فشار مختلط وقتی مورد استفاده قرار می گیرد که بخار اضافی ، پایین تر از فشار دهانه قابل دسترس باشد و وقتی که این ذخیره متناوب باشد .
5. استخراج فشار مختلط وقتی ضروری باشد برای تولید بخار استفاده می شود و وقتی قابل دسترس باشد از مازاد فرآیند بخار استفاده می شود .
6. استخراج مضاعف وقتی استفاده می شود که فرآیند بخار در دو فشار متفاوت مورد نیاز می باشد . ( یا اگر بدون تغلیظ باشد در سه فشار متفاوت ) .

این یک توربین استخراج می باشد که بخار از یک مرحله توربین فشار قوی و چهار مرحله از هر توربین فشار ضعیف استخراج می شود . آن برای گرم کردن آب آشامیدنی استفاده می شود . توجه داشته باشید که دستگاه فشار متوسط و هر دو دستگاه های فشار ضعیف ترتیبات جریان مضاعف دارند یعنی بخار در مرکز وارد توربین می شود و در دو جهت جریان می یابد . این واحد ظرفیت تقریب به 900 مگاوات دارد .
ممکن است بخار از یک توربین به داخل یک کندانسور استخراج شود تا حداکثر میزان انرژی در بخار بدست آید ، یا ممکن است با استفاده از تغلیظ نکردن یا توربین بخاری ( که تمام بخار خروجی آن با فشار به داخل شبکه گرم کننده جذب می شود ) به هر فشار متوسطی انتقال یابد . در حالیکه آخری از مقدار انرژی قابل دسترس به توربین می کاهد و بخار را برای پردازش یا گرم کردن فضا فراهم می کند.
بینابین ترتیبات تغلیظ کردن و نکردن توربین استخراج می باشد . اینجا بخاری که تا حدودی از توربین عبور می کند از لوله محافظ در یک یا نقاطی با شرایط دلخواه بخار منتقل می گردد . فشار در مرحلة‌مذکور توربین ( یعنی در رابطه با لوله محافظ ) با ظرفیت تغییر می یابد .
به این دلیل دو شیوة استخراج استفاده می شود :

1. شیوة استخراج کنترل نشده شامل رابطه لوله محافظ با تنوع فشار ،‌افزایش در حینی که ظرفیت افزایش می یابد و کاهش همانطور که ظرفیت کاهش می یابد ، می باشد . این ترتیبات بطور وسیعی در نیروگاههای برق به منظور گرم کردن استخراج آب آشامیدنی استفاده می شود .
2. شیوة استخراج کنترلی با تنظیم جریان بخار از طریق توربین در سمت پایین محل استخراج ، فشار ثابتی را حفظ می کند . این مقدمات برای حصول بخاری با فشار ثابت به منظور پردازش یا گرم کردن بکار می رود . میزان ابرگرمش ( یا میزان بخار ) توزیع شده در محل استخراج به شرط اولیه بخار و ظرفیت روی توربین بستگی دارد .

توربین به منظور استفاده بخار با دما و فشارهای متفاوت قابل تنظیم می باشد . آن قادر است حداکثر انرژی را در عملیات تغلیظ یا میزان کمتری از انرژی را بعلاوة بخار در یک فشار کاهش یافته فراهم کند . چندین نوع توربین همراه با کاربردهایشان در شکل 1- 10 نشان داده شده است همچنین آنها در فصل 9 توصیف شده اند .
توربین هایی که عمل تغلیظ را انجام نمی دهند در جایی استفاده می شوند که فرآیند بخار فقط با یک فشار مورد نیاز می باشد و آب توربینی ، دستگاه تقطیر می باشد که قبلاً هم به آن اشاره شده است . توربین هایی که عمل تغلیظ را انجام نمی دهند ممکن است برای یک مرحله استخراج یا بیشتر طراحی شوند و چنین توربین هایی برای دستگاهی از نوع استخراجی و فشار مختلط مناسب می باشد . بخار استخراجی را می توان برای پردازش و به حرکت درآوردن بخشهای فرعی نیروگاه همانند پمپ ها بکار برد . در کارخانه های کاغذ سازی و دیگر صنایعی که میزان زیادی بخار با فشارهای متنوع و در اوقات خاصی مورد نیاز می باشد ( در حالیکه در دیگر اوقات میزان زیادی بخار با فشار ثابت مورد نیاز می باشد ) توربین های استخراجی با فشار مختلط استفاده می شود .
در یک توربین واحد ، بخار در یک دستگاه از موقعیت اولیه به سمت خروجی توسعه می یابد . توربین ردیفی مرکب شامل دو دستگاه جداگانه می باشد که در یک خط با شافت هایی که سر به سر متصل شده و بخاری که از توربینی با فشار بالا به پایین عبور می کند ، سازوار می گردد اینها توربین های فشار قوی و ضعیفی هستند که پهلو به پهلو با شافت های موازی نصب می شوند . برای توضیح بیشتر به فصل 9 رجوع کنید .
چرخ دنده های توربین بخار برای پمپ ها ، کمپرسور های هوا ، بنکه ها و دیگر تجهیزات مکانیکی بکار می رود . وقتی دستگاه متحرک را بتوان با سرعت بالایی استفاده کرد ، شافت توربین با جفت شدن به شافت متحرک متصل می شود . با این وجود ، وقتی ماشین متحرک را باید با سرعتی پایی تر از ماشین توربین بکار برد ، چرخ دنده های کاهنده برای انتقال انرژی استفاده می شوند .
وقتی بخار در یک توربین پخش می شود ، آن انرژی را با چرخاندن شافت همانطور که با تیغه ها برخورد می کند ، بخش می کند . این انرژی از بخار گرفته می شود و در نتیجة این هدر رفتن گرما ،‌ بخشی از بخار تقطیر می گردد و رطوبت به شکل بخار در می آید . بنابراین آب تغییر شکل یافته را نمی توان در توربین بکار برد ، در حقیقت آن اصطحلاک و پتانسیل را برای فرسایش تیغ افزایش می دهد و عملاً مانع جریان بخار می گردد و در نتیجه باعث افت راندمان توربین می شود . تغییر رطوبت بوسیلة‌ ابرگرمش بخار در دیگ بخار به تأخیر می افتد . ابرگرمش از نظر اقتصادی توربین را به دو شیوه بهبود می بخشد :
گرمای اضافی ، انرژی قابل دسترس را برای تبدیل به کار افزایش می دهد همچنین اصطحکاک را کاهش می دهد . با دمای ابرگرمش بالاتر از 100 درجة فارنهایت ذخیره سازی بخار را باید یک درصد به ازای هر 10 درجة فارنهایت تخمین زد . در دماهای بالاتر ابرگرمش ذخیره سازی بطور ناچیزی کمتر می شود .
با توسعه دامنه فشار از طریق بخاری که پخش می گردد ، ابرگرمش بیشتری برای جلوگیری از تغییر شکل رطوبت اضافی در آخرین مرحله توربین ، نیاز می باشد . دمای بخار بوسیلة فلزات قابل دسترس تا حدود 1000 درجة فارنهایت می باشد ، اما در بعضی موارد دمای بخار با 1050 درجة فارنهایت استفاده می شود . هانطور که فلزکاری پیشرفت می یابد و مصالح به وسیله تجربه تأیید می شوند ، انتظار می رود دمای بخار افزایش یابد .
بعضی توربین ها از یک سیکل گرمسازی استفاده می کنند . این شامل عبور بخار دمای بالا از طریق یک توربین می شود و سپس آنرا به یک ابرگرمش ساز ( گرمساز ) برمی گرداند . و آنرا دوباره قبل از اینکه در یک توربین فشار ضعیف پخش شود ، بسیار گرم می کند . این سیستم داشتن بخار خشک را در تمام مراحل بجز در چند مرحلة‌آخری توربین ممکن می سازد . آن برای استفاده بیشتر از یک مرحله از گرمسازی ممکن است . اما از نظر اقتصادی بندرت قابل توصیه می باشد .
توربین ها بخوبی برای استفاده از بخار فشار قوی سازگار می باشند . با فشار 100 تا 150 پوند در هر اینچ و به ازای هر 10 پوند در هر اینچ افزایش فشار ، کاهشی در بخار به میزان 1 تا [IMG]file:///C:\DOCUME~1\ADMINI~1\LOCALS~1\Temp\msohtmlclip1\01 \clip_image001.wmz[/IMG]درصد وجود دارد . از 150 تا 250 پوند در هر اینچ افزایش فشار می باشد . در فشارهای قویتر میزان کاهش در مقدار بخار کمتر است .
توربین های تغلیظ کننده بطور مؤثر و مفید با فشار انعکاسی ضعیفی عمل می کند . (خلأ ) .
استفاده از کندانسور های سطحی باعث کاهش میزان بخار تقریباً 5 درصد به ازای هر اینچ بهبود نقطة جوش در خلأ و به میزان 25 تا 29 درصد جیوه می شود . در نیروگاه های مدرن برق ، فشارهای خروجی از 5/3 تا 0/1 اینچ نقطه جوش عادی می باشد . بنابراین با انجام عملیات در خلأ بوسیلة کندانسور ایجاد شده ، توربین قادر است انرژی بیشتری تولید کند آن هم درست هنگامی که باعث افزایش فشار بخار می شود ، همچنین به صرفه تر هم می باشد .
تأثیر و اهمیت کندانسوری را که خلأ خلق می کند می توان با استفاده از یک معادلة ساده برای بازده حرارتی یک ماشین حرارتی کامل یا توربینی که هرگونه اتلاف را به دلیل تشعشع یا اصطحلاک نادیده می گیرد ، مثال زد :
[IMG]file:///C:\DOCUME~1\ADMINI~1\LOCALS~1\Temp\msohtmlclip1\01 \clip_image003.wmz[/IMG]
که E = راندمان (٪) T1 = دمای کامل بخار وارد شده
T2 = دمای کامل بخار خارج شده
توجه : دمای کامل = 460 + F°
در این مثال ، فرض کنید که بخار ورودی دمایی به میزان 400 درجة فارنهایت دارد و بخاری که با فشار اتمسفری یا 7/14 پوند در هر اینچ خارج می شود باید دمای بخاری به میزان 212 درجة فارنهایت داشته باشد . راندمان این ماشین حرارتی یا توربین را با ماشین حرارتی یا توربینی که یک کندانسور و فشار انعکاسی ( خلأ ) به میزان 5 پوند در هر اینچ و دمای بخاری به میزان 164 درجة فارنهایت دارد ، مقایسه کنید .
بدون کندانسور : درصد [IMG]file:///C:\DOCUME~1\ADMINI~1\LOCALS~1\Temp\msohtmlclip1\01 \clip_image005.wmz[/IMG]
با کندانسور : درصد [IMG]file:///C:\DOCUME~1\ADMINI~1\LOCALS~1\Temp\msohtmlclip1\01 \clip_image007.wmz[/IMG]
بنابراین با اضافه کردن یک کندانسور راندمان تا حدود 6 درصد افزایش می یابد . اگر چه این نمونه اتلافاتی همچون تشعشع حرارتی را نادیده می گیرد اما هدف از دماهای بالاتر بخار را نشان می دهد و برای دماهای پایین تر بخار خروجی راندمان بیشتری بدست می آورد و بنابراین هزینه سوخت کمتر و بازده بیشتر می شود .
با این وجود ، هیچ چیز آزاد نیست و با استفاده از یک کندانسور ضروری است مقدار زیادی آب خنک کننده را از طریق آن پمپاژ کنیم و این محصول میعان باید از کندانسور پمپاژ گردد . هر یک از این دو عمل به انرژی نیاز دارد که تأثیر راندمان افزایش یافته را کاهش دهد و ارزش خالص هزینه های اضافی همچنین ضروری هستند این هزینه های اضافی را باید در مقایسه با راندمان افزایش یافته ، ارزیابی کرد . از آنجایی که اکثر نیروگاه های قدرت الکتریکی ، کندانسور دارند ، این افزایش در راندمان و بازده انرژی از هزینه های اضافی در هر گونه ارزیابی اقتصادی بسیار فراتر رفته است .
1-1-10 عملکرد توربین
یک نیروگاه که بخوبی سازماندهی شده و بطور کامل عمل می کند باید یک برنامه ریزی عملیاتی داشته باشد که شامل دستوراتی برای تمام تجهیزات نیروگاه و برای سیستمهای فعل و انفعالی که عملیات توربین بخشی از آن است می باشد . برنامه های آموزشی توسط سازندگان تجهیزات تهیه می گردد که اغلب بخش حیاتی برنامه عملیات و نگهداری ( O & M ) برای اپراتورهای نیروگاه هستند . اپراتور باید قبل از شروع کار توربین با طرح اولیه و کلی لوله کشی ، ویژگیهای عملیات این دستگاه و دستورالعملهای عملیاتی سازنده آشنا شود . این دستورالعملها با شیوة کلی ذیل بکار می روند :
با توربین کوچکی که عمل تقطیر را انجام نمی دهد ، شروع می کنیم ( شبیه آنچه که در شکل 18-9 نشان داده شده ) :

1. تمام روغن دان ها و روغن کاربراتور و دیگر بخش های مختلف را پر می کنیم .
2. کانال ها را بر روی لوله اصلی ، جداساز ، لوله کشی و لوله های خروجی باز کنید . اگر این بخش ها با سیفون مجهز شده ، لولة ‌فرعی را باز کنید .
3. دریچه شیر لولة خورجی را به آهستگی باز کنید .
4. اگر توربین یک سیستم فشاری روغن کاری همراه با یک پمپ روغنی کمکی دارد ، پمپ را روشن کنید .
5. بلبرینگ ها را برای جریان بیش از حد روغن بررسی کنید ، همچنین فشار روغن را بازبینی کنید و ببینید آیا پمپ بطور کامل عمل می کند ، 3 تا 5 پوند در هر اینچ فشار کافی می باشد.
6. آب خنک کننده را برای بلبرینگ ها یا خنک کننده روغن باز کنید .
7. سوپاپ را بسرعت باز کنید تا توربین شروع به کار کند . در این زمان علائم اصطحلاک توربین را با دقت مشاهده کنید ( یک لوله یا میل کوچک بین پاشنه و نقاطی که باید مورد بررسی قرار بگیرد ، قرارگرفته است که در شناسایی اصطحلاک و سرو صدای غیرعادی کمک می کند یا لرزش تجهیزات تنظیم کننده را اگر فراهم شده باشد ، بررسی می کند ) .
8. به آهستگی سرعت توربین را بالا بیاورید تقریباً به 300 دور در دقیقه و با آن از 15 تا 30 دقیقه در همین سرعت کار کنید .
9. با دست دریچة ‌اظطراری را تکان دهید تا مطمئن شوید کاملاً بسته شده است .
10. سوپاپ را باز کنید و به کاربراتور امکان دهید تا سرعت را تنظیم کند ، دقیق بررسی کنید تا مانع سرعت بیش از حد شوید .

توجه : اگر کاربراتور سرعت را در هیچ نیرویی کنترل نکند ، سوپاپ دستی ممکن است تا وقتی جریان داخل مدار روشن باشد ، استفاده گردد .

1. بلبرینگ ها را بررسی کنید تا مطمئن شوید که روغن دارند . روغن موجود باید به میزانی که توسط سازنده سفارش شده ، باشد . معمولاً وقتی روغن تمام حفره های مختلف این سیستم را پر کند ، میزان آن کاهش می یابد .
2. کانال هایی که قبل از شروع کار توربین باز شده بودند ، اکنون بسته می شوند یا برای شارژ دوباره از طریق سیفون مرتب می گردند .
3. در حالیکه بررسی دقیق بر روی روغن ، آب خنک کننده و دماهای بلبرینگ انجام می گیرد ، این جریان بطور تدریجی بر روی توربین افزایش می یابد .

کار را با یک توربین اندازة‌متوسط یا تقطیر کننده بزرگ آغاز می کنیم :

1. مکانیسم کاربراتور را بازبینی کنید ، تمام روغن دان ها و روغنی که ضروری است را پر کنید.
2. اگر دریچة‌ مسدود کننده دیگ بخار باز نیست آنرا باز کنید که تا جایی ممکن است باعث گرمسازی بیشتر لوله بخار شود و مانع تغلیظ ( تقطیر ) در لوله شود .
3. کانال های ذیل را باز کنید : لوله اصلی جداساز ، سوپاپ و لوله کشی توربین .
4. دریچه مسدود کننده را همراه با پمپ روغنی برای تولید بخار باز کنید .

توجه : عملکرد این پمپ بوسیلة‌یک کاربراتور تنظیم می شود تا تولید بخار را بعد از اینکه پمپ روغنی اصلی ، روغن را با فشار عادی تحویل داد ، مسدود کند . این پمپ وقتی فشار پایین می افتد باز می شود .

1. شیرهای سوزنی را تنظیم کنید تا فشار روغنی به میزان 10 تا 15 پوند در هر اینچ بر روی بلبرینگ های اصلی و فشار روغنی به میزان 15 تا 20 پوند در هر اینچ بر روی بلبرینگ فشاری بدست آید ، مطمئن شوید که اندازه گیرها در شرایط عملکردی هستند و مدرج شده اند .
2. با تجهیزات عمل تغلیظ ( تقطیر ) ، پمپ های چرخشی و پمپ خلأ خشک را باز کنید . پمپ های تقطیر را راه بیندازید زیرا برای انتقال آب در طول دوره گرم کردن ضروری می باشند .
3. بخار توربین یا آببند آب را باید باز کرد و خلأ با 24 تا 26 اینچ نقطه جوش در طول دورة گرمسازی باقی می ماند و تقریباً 1 پوند در هر اینچ فشار در محفظة آب بندی باقی می ماند .
4. آب را با ژنراتور خنک کننده هوا باز کنید و ببینید که آب کاملاً در این جا و دیگر نقاطی که به آب نیاز دارد ،جریان می یابد .
5. اگر کانال بالای شیرگلویی به هر دلیلی بسته شود ، آنرا دوباره باز کنید و آنرا باز نگه دارید تا وقتی که تمام آب از حالت تراکم ( تغلیظ ) خارج شود .
6. حال شیر گلویی را با سرعت باز کنید تا آرمیچر در حین حرکت تنظیم شود .
7. به محض اینکه توربین حرکت کند ، سرعت بیش از حد را با استفاده از اهرم دستی قطع کنید این عمل مشخص می کند که مکانیسم رهاسازی بطور کامل عمل می کند و مانع تسریع بیش از حد توربین می شود .
8. دریچه اضطراری ازدیاد سرعت را دوباره تنظیم کنید ، و قبل از اینکه توربین د رحالت استراحت در بیاید سوپاپ را تنظیم کنید آنقدر که توربین بین 200 و 300 دور در درقیقه کار کند .
9. درحالیکه آرمیچر به آهستگی می چرخد از یک میل فلزی یا وسیلة شنیداری برای شاسایی اصطکاک یا مشکل مکانیسم استفاده کنید یا در صورت امکان ،لرزش تجهیزات متحرک را مشاهده کنید .
10. وقتی روغن از بلبرینگ خارج می شود به دمای تقریبی 110 تا 120 درجة فارنهایت می رسد ، چرخش آب از طریق خنک کننده روغن که این دماها را حفظ می کند ، شروع می شود در همین زمان ، فشار روغن بلبرینگ باید دوباره بررسی گردد .
11. سرعت بطور تدریجی افزایش می یابد . این میازن بستگی به اندازه توربین دارد . دستورالعملهای سازنده را دنبال کنید .
12. آببند آب را بر روی توربین و شیر اطمینان اتمسفری را تنظیم کنید .
13. وقتی توربین به سرعت عادی عملیات برسد و تحت کنترل کاربراتور باشد کاربراتور اضطراری را با بازکردن دریچه ای در لولة روغن همراه با آن آزمایش می کنیم .
14. اگر تجمع فشار قوی از نوع آببند آب باشد ،آب را با فشار 15 پوند در هر اینچ تنظیم و بخار را مسدود کنید .
15. کانال هایی که در مرحلة 3 ذکر شده را ببندید .
16. Leak off را از تجمع فشار قوی باز کنید طوری که هیچ بخار اضافی به گرم کن آب آشامیدنی یا یکی از مراحل پایین تر از توربین جریان نیابد .
17. ژنراتور را همزمان کنید و آنرا با لوله ( کشی ) هماهنگ کنید .
18. با باز کردن شیر گلویی سرعت بوسیلة کاربراتور کنترل می شود .

این توربین اکنون برای جریان آماده است و از صفحة کنترل توربین تنظیم می شود .
توجه : هماهنگ سازی کار تمام بخشهای نیروگاه برق در قرارگیری توربین در حال کار ضروری می باشد .
باید بخاطر داشته باشید که یک توربین بزرگ فضاهای مجاز محدودی دارد و اینکه احتمالاً عملکردی نادرست یاواکنش خسارت را نسبت به یک دستگاه کوچک ایجاد می کند . توربین های بزرگ با ابزاری از جمله اندازه گیرهای فشار روغن ، شاخصهای دما و مانیتورهای ارتعاش تهیه می شوند . این ابزار باید در فصول متناوبی مشاهده شوند و میزان مصرفشان بر روی صفحه ثبت یا کامپیوتر دستگاه ثبت شود . علاوه بر این توربین کندانسور و دیگر بخش های فرعی را باید مورد توجه قرار داد و این مرحله از عملیات نباید فراموش شود .
توجه : همیشه دستورالعمل های سازنده را بخوانید و دنبال کنید . اینها باید بخشی از برنامه ریزی کلی عملیات برای نیروگاه باشد .
توربین در حرکت :

1. بتدریج جریان داخل مدار را به کار گیرید .
2. میزان روغن را مشاهده کنید و بررسی کنید و ببینید که تولید بیش از حد روغن با بلبرینگ ها و سیلندر هیدرولیکی از بین می رود . و این را بهتر می توان با مشاهده اندازه گیر فشار و شاخص رؤیت ( دید ) بر روی تخلیة روغن دریافت .
3. دمای بلبرینگ روغنی را تماشا کنید زیرا همیشه معیار خوبی برای گرمای بیش از حد و اشکالات فنی می باشد . دماهای تقریباً 140 تا 150 درجة فارنهایت مناسب هستند و دمای بالای 175 درجة فارنهایت ممکن است مشکلات جدی اجرایی را به وجود آورد .
4. توربین را برای هر گونه سروصدا و ارتعاش غیرعادی و غیره مورد بازبینی قرار دهید .

با بسته شدن توربین :

1. بطور تدریجی از جریان تا صفر بکاهید .
2. پمپ روغنی فرعی را بکار بیندازید و مطمئن شوید در حالیکه توربین شروع به توقف می کند فشارمناسبی باقی می ماند .
3. دریچه (شیر) اضطراری را بلغزانید . در بیشتر موارد این دریچه خلأ شکن را راه می اندازد .
4. Leak off را از تجمع فشار قوی ببندید و اجازه ورود بخار را به محفظه با تقریب ا پوند در هر اینچ بدهید و آب را مسدود کنید .
5. مانع خنک شدن و یا تقطیر ( تغلیظ ) آب شوید .
6. تجهیزات عمل تقطیر را ببندید و کانال های لوله کشی و لوله گذاری بر روی توربین را باز کنید .
7. تا وقتی که آرمیچر توربین توقف کند به کار پمپ روغنی فرعی ادامه دهید .
8. اگر توربین برای یک مدت طولانی بلااستفاده بماند ،‌همین کافی است تا دمای اتاق راخنک کند ، و پمپ هوای کندانسور را بکار اندازید تا آنرا خشک کند. در این شیوه می توان از فرسایش جلوگیری کرد .

در حالیکه توربین کار می کند خوب است که یک صفحه ثبت یاگزارش کامپیوتری را از میزان مصرف ساعتی ابزار ،نگه داشت. این میزان مصرف ها توسط اپراتور در حالیکه یک بازبینی دقیق انجام می دهد اخذ می گردد . در واحدهای مدرن چنین اطلاعاتی بعنوان بخشی از سیستم کنترل الکترونیکی که اطلاعات بطور مداوم ثبت می گردد برای اپراتور معرفی می شود . چنین شیوه ای مانع می شود از اینکه اپراتور بعضی بازرسی های مهم و اطلاعاتی که گزارش با ارزشی را برای مانع آینده فراهم می سازد ،نادیده بگیرد . بعضی از میزان مصرفهای اخذ شده به اندازة توربین و تعداد ابزار نصب شده ، بستگی دارد . یعنی میزان مصرف هایی که ثابت می شود با ارزشند ، جریات مگاواتی ژنراتور ، دما و فشار بخار سوپاپ ، فشار خروجی فشار استخراج ، دمای خنک کردن آبی که وارد و خارج کولر ( خنک کننده ) می شود ، فشار و دمای روغن بلبرینگ و میزان جریان بخار سوپاپ می باشند .
کاربرد صحیح روغن با بلبرینگ ها و جریان متداوم آب خنگ کننده ،شرایط اصلی توربینی می باشد که در حال کار است . اپراتور مشکلات داخل توربین را بوسیلة سروصدا یا لرزش یا هر دو شناسایی می کند تا وقتی که فرصتی برای جستجوی علت مشکل وجود دارد یک کاهش قابل اندازه گیری را در فشار روغن می توان با عملکرد پمپ روغنی کمکی اصلاح کرد .
بعضی توربینهای کوچک تعدادی پخش کن جداگانه ای که با دست کنترل می شوند برای تنظیم بخار دارند اپراتور می تواند با داشتن حداقل تعداد این پخش کن ها مناسب با ظرفیتی که در توربین کار می کند عملکرد را بهبود بخشد .
2-1-10 نگهداری توربین
نگهداری کامل برای عملکرد مؤثر و پیوسته توربین ضروری می باشد . به اقلامی که نیاز به نگهداری دارند نباید اجازه داد انبار شوند بلکه باید به محض اینکه مشکلی به وجود آمد تحت نظارت قرارگیرند . البته بازرسی کلی یک مورد استثناء می باشد که از قبل برنامه ریزی می شود و در این بین بازرسی و رسیدگی دقیقی از کل ماشین انجام می گیرد . بهتر است از خرابی یا نگهداری اضطراری با استفاده از یک برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه . جلوگیری کنیم . نگهداری از تجهیزات و آزمایشگاه هزینه بر می باشد . با این وجود بعلت خاموشی تجهیزات ، این هزینه ها بدلیل از دست رفتن درآمد ها در موقعی که این دستگاه بلااستفاده است بسیار افزایش می یابد . از آنجایی که هر توربین اساساٌ متفاوت است باید شرایط نگهداری در یک شیوة کلی مورد بحث قرار گیرد . توصیه های خاصی در دستورالعمل های تهیه شده توسط سازنده توربین وجود دارد که جزئیات در طرح خاصی با نگهداری اصولی توضیح و توصیف می شوند . بخاطر داشته باشید که تعویض به موقع بخشها و برآورد میزان فرسودگی مانع خاموش شدن می گردد و در هزینه تعمیرات صرفه جویی می شود خیلی از اپراتورها در می یابند که پیاده کردن توربین هایشان بطور کامل مقرون به صرفه و مقتضی می باشد و به آنها سالی یکبار امکان بازرسی کامل داخل می دهد . اگر چه این عمل مطلوب می باشد ، تجربه نشان داده توربینی که بطور کامل کار می کند و نگهداری می شود می تواند سالها بدون پیاده شدن کار کند . در حقیقت توربین مورد بررسی قرار می گیرد تا یکی از معتبرترین قطعات تجهیزات درکل نیروگاه باشد . با این وجود محسنات چنین بازرسی هایی همراه با تکرار شان ، موضوع تجربة عملیات می باشد و به میزان زیادی بستگی به عمر تجهزات و ثبت ساعتی خدمات دارد ، درصورتیکه فرض شود عملکردی مناسب و غیره فراهم شده باشد .
بازررسی سالانه توربین شامل بازبینی تیغه و پخش کن ها به دلیل فرسودگی ، فرسایش و زنگ زدگی ، ترک ها و میزان رسوبات ، بازرسی از بلبرینگ های اصلی و بلبرینگ فشاری به جهت فرسودگی ، بازرسی از فضای مجاز بین بخشهای ثابت ومتحرک و فضای مجاز تجمع و بازرسی همه جانبه از پمپ های روغنی و مکانیک های مختلف دستگاه کنترل سرعت موتور می شود .
به دلیل اینکه توربینها برای یک مدت طولانی مورد استفاده قرار می گیرند عواملی همانند تنش های حرارتی ، تهاجم شیمیایی از ناخالص های بخار ، فرسایش و زنگ زدگی ، همگی همانند تنش های حرارتی ، تهاجم شیمیایی از ناخالص های بخار ، فرسایش و زنگ زدگی ، همگی از جمله مشکلات یک توربین می باشد . موقعیت های عملی همانند پردازش و انحرافات ظرفیت ( بار ) فشارهای نیروگاه و خاموشی های گسترده توربین همراه با صدمات زنگ زدگی و انتقال گهگاه دیگ بخار می تواند بر اجرا و هزینه های نگهداری اش تأثیر بگذارد .
مشکلات نگهداری و عملیات توربینهای بزرگ که در خدمات برقی دیده می شود اغلب منسوب می شوند به :

1. عملکرد توربین ماورای عمر طراحی اش
2. عملیات در بازده های متداوم بیشتر از آنچه که طراحی شده
3. افزایش عملیات چرخه ای بر روی توربین

اگر چه عملیات توربین ها با بازده های بالا و برای مدت طولانی تر از آنچه که واقعاً طراحی شده ، می تواند تنشهای فرسودگی ایجاد کند اما عملکرد چرخشی مشکل سازتر می باشد . انتقال جامدات با توربین مشکل اولیه عملکرد چرخشی می باشد و می تواند باعث فرسایش در بخش هایی از توربین با فشار قوی و متوسط و زنگ زدگی در بخش فشار ضعیف شود . بنابراین نگهداری از آب آشامیدنی دیگ بخار با کیفیت بالا بسیار مهم می باشد ، آنقدر که انتقال به حداقل می رسد .
ناخالصی های مهمی که باعث فرسودگی توربین می شوند هیدروکسید سیدیم و اسیدهای مختلف آلی و غیر آلی می باشند .
عملکرد توربین بخار در طول زمان بدلیل فرسایش ، زنگ زدگی ، رسوب ، صدمات اجزای خارجی و فروسایی ، بدتر می گرد .
مهم ترین دلیل تنزیل راندمان رسوباتی است که در طول مسیر بخار در نتیجه انتقال دیگ بخار ایجاد می شود . فقط رسوبات برای راندمان مضر نیستند بکله می توانند بدلیل افزایش بلبرینگ فشاری و احتمال ترک خوردگی تنشی اجزاء از میزان بالای انتقال سود سوزآور بر اعتبار توربین تأثیر بسزایی بگذارند . بنابراین خواص شیمیایی آب دیگ بخار از اهمیت زیادی برخوردار است . شستشو با آب ، خیساندن با مواد زاینده ، ماسه پاشی ، با دست صیغل دادن ، شیوه های معمول از بین بردن رسوبات می باشند . از آنجایی که آرمیچر های توربین با سرعت بالایی می چرخند یکی از مشکلاتی که با آن برخورد می شود لرزش آن می باشد . در بسیاری از موارد وزن نامتوازن در بخشهایی که می چرخند و ناهمترازی شافت ها باعث لرزش می گردد . لرزش به واسطه موقعیت نامتوزان هرماه با سرعیت که ماشین کار می کند ، تغییر می یابد . همچنین ممکن است به دلیل شکستگی ، فرسودگی یا تیغه های زنگ زده بوسیله یک شافت خمیده یا انحراف یافته به واسطه گرمسازی نامساوی یا میزان رسوبات بر روی تیغ ها باشد .
همترازی نادرست توربین و شافت های آرمیچر باعث لرزش می شود که همراه با سرعت توربین تغییری نمی کند اما همانطور که ظرفیت بر روی توربین افزایش می یابد آن هم افزایش می یابد . البته ممکن است در اثر همترازی نادرست توربین جدید باشد . تغییر شکل نسبی و تهنشینی زیر بنا ( فونداسیون ) به واسطه توسعه لوله کشی می تواند در توربینی که برای مدتی کار می کرده باعث لرزش شود .
لرزش توربین همچنین می تواند در اثر آبی که همراه با بخار از دیگ بخار خراج می شود واقع شود که این عمل نیز باعث سروصدای توربین می گردد و در مواردی باعث لرزش ،مشکلات ژنراتور برق (مولد برق ) همانند یک شکاف نامساوی هوا یا یک حلقه سست در ناچرخان ، اصطکاک بخشهای داخلی بعلت پیچ برداشتن تیغه ها یا دیافراگم تنظیم نادرست یا بلبرینگ های فشاری فرسوده فاصلة مجاز بیش از حد در بلبرینگ های اصلی و گرمای بیش از حد به واسطه روغن کاری اشتباه یا فقدان دستگاه خنک کننده می شود . همچنین اگر شافت در نتیجه گرمای تولید شده بوسیلة اصطکاک بسته بندی انحراف یابد ،باعث لرزش می شود .
برای بیشتر این مشکلات فوراً اصطلاحاتی پیشنهاد می شود : بخشهای متفاوت این تجهیزات باید کاملاً تقویت و بطور صحیحی سوار شوند ،فاصله مجاز بلبرینگ باید محدودیتهای صحیحی داشته باشد و تمام پیچها بخوبی محکم شوند .
آرمیچر توربین بوسیلة‌ بلبرینگ فشاری در فضای مجاز صحیح محوری حفظ می گردد ( شکلهای 25- 9 و 26- 9 را ببینید ) و با ورقه های تنظیم تراز تعدیل می گردد . فضاهای ایجاد شده برای ورقه های تنظیم تراز بزرگتر از فضای مجاز داخلی بین چرخ و پخش کن های یک طرف و باکتهای ثابت در طرف دیگر می باشد . با انتقال ورقه های تنظیم تراز حدوده های برخورد آرمیچر را می توان در بلبرینگ تعیین و اندازه گیری کرد . با این فرض که یک آرمیچر با دو ردیف باکت بر روی اولین چرخ و با مجموع فضای مجاز 160٪ اینچ یا کمتر می باشد .
این فشار باید لایی بندی گردد طوری که فضای مجاز بطور مساوی تقسیم شود و وقتی واشرها تنظیم شوند ، آرمیچر در موقعیت میانی بین محدوده های برخورد قرار گیرد . اگر فرسودگی به وجود بیاید ، یک بلبرینگ فشاری کامل باید بعنوان یک مونتاژ سفارش شود و یدکی آن باید همیشه در دسترس باشد .
حلقه های تجمع کربن در پایانه های فشار قوی و ضعیف توربین بکار می رود که این توربین ها عمل تقطیر ( تغلیظ) را بر روی توربین هایی که آنرا در برابر فشار انعکاسی بالا خارج می کند و دما و فشار بالای اولیة بخار استفاده می شود ، انجام می دهند و حلقه های تجمع ( دسته بندی ) فلزی در دهانه شافت دیافراگم قرار می گیرند تا افت بخار را در طول شافت به دلیل تفاوت در فشار بین مراحل به حداقل برسانند .
فضای مجاز پیشنهادی تجمع ( کربن ) در دهانه حلقه بعلاوه قطر شافت در ازای 2 تا 3 اینچ قطر شافت 002/0 تا 005/0 اینچ می باشد . وقتی تجمع دیافراگمی استفاده شود دهانه دندانه حلقه تجمع باید 010/0 تا 013/0 اینچ بزرگتر از شافت باشد . دوباره باید پیشنهادات سازنده را دنبال کنید .
نگهداری کامل از کاربراتور نیز مهم می باشد. برای اطمینان خاطر از عملکرد درست کاربراتور باید در فواصل معینی مورد آزمایش قرارگیرد . تمام بخشها باید تمیز نگه داشته شوند و مفصل ها و بلبرینگ ها را باید روغن کاری کرد . تغییر در سرعت رهاسازی بر روی بیشتر کاربراتور ها با تغییر تعداد یا ضخامت ورقه های تنظیم تراز همراه می شود . کاربراتور اضطراری باید هفتگی مورد آزمایش قرار بگیرد یا وقتی که بعد از یک خاموشی طولانی همچنان کار می کند برای عملکرد موفق توربین روغنکاری بسیار مهم می باشد .
روغنکاری کامل توربین بخار به کاربرد صحیح روغن با بلبرینگ ها انتخاب روغن مناسب و نگهداری از روغن در شرایط خوب بعد از اینکه در توربین قرار می گیرد ، بستگی دارد . شیوة صحیح کاربرد روغن با بلبرینگ بخشی از طراحی توربین می باشد با استفاده از دستورالعمل های سازنده اپراتور مسئول انتخاب روغن مناسب و نگهداری از آن در شرایط خوب بعد از اینکه آن در توربین بکار گرفته شد ، می باشند . روغنی که دارای چسبندگی می باشد باید انتخاب شود . روغن رقیق سفارش می شود اما نباید آنقدر رقیق باشد که ویژگی های روغن کاریش را وقتی برای دمای عملکرد گرم می شود ، از دست بدهد . آن باید قادر باشد به آسانی از آب جدا شود . بعضی روغن ها با آب مخلوط می شوند و شکل روغن سوخته می گیرند که در سیستم روغن کاری بسیار ناخوشایند می باشند . روغن باید عاری از اسید باشد طوری که سطح بلبرینگ هایی که خیلی صیغل خورده ، زنگ نزند و وقتی که تا دمای 320 تا 350 درجة فارنهایت گرم می شود نباید گازهای فرار را خراج کند . روغن هایی که گازهایشان در دمای پایین گرفته می شود . بعد از اینکه برای مدتی مورد استفاده قرا رمی گیرند ، ویژگی های روغن کاریشان را از دست می دهند . بعضی روغن ها ،رسوبات سوخته را در لوله ها ، تانکرها و غیره رها می کنند .
روغن مورد استفاده ذرات گل و لای مخلوط شده با آب را برمی دارند و اسیدی می شوند . تأسیسات توربین بزرگ و اندازه متوسط فیلترها و زدایشگری برای حفظ روغن در موقعیت مناسب دارند .
چندین شیوة متفاوت مورد استفاده قرار می گیرد :
تصفیه فرعی ، بخشی از روغن که بطور مدام از طریق سیستم تصفیه ، می چرخد ، تصفیه مستمر تمام روغن از توربینی که فیلتر شده ، برمی گردد ،‌ سیتسم ترکیبی که مقداری روغن در فواصلی معین بیرون کشیده می شود و با روغن جدید یا دوباره اصلاح شده جایگزین می گرد . پردازش مرحله ای که تمام روغن داخل توربین منتقل می شود دوباره با روغن جدید یا دوباره اصلاح شده جایگزین می گردد .
پمپ روغنی بعلاوه خنک کننده روغن ،صافی و دیگر لوازمی که روغن از آن عبور می کند باید در موقعیتی درجة یک نگهداری شوند . دندانه رزوه (پیچ) و دندة حلزونی پمپ باید مورد بازبینی قرار بگیرد . شیر اطمینان باید به نسبت 50 تا 55 پوند در هر اینچ تنظیم گردد .
برای اطمینان خاطر از روغن کاری درست باید روغن را از تانکر خارج کنیم و سپس آنرا کاملاً تمیز کنیم . تمام دریچه ها ، لوله کشی ها و غیره باید با هوا یا بخار دمیده شوند .
خنک کننده های روغن نیاز به توجه دارند و برای نگهداری اجباری باید کار نکنند . این عمل با داشتن یک دسته لوله یدکی بهتر انجام می شود . بعد از برداشتن سر پیچ ها ، لوله ها را از طریق عبور یک برس از داخل آنها تمیز کنید . تمیز کردن خارج لوله را با جوشاندن آن در یک محلول آب داغ یا مادة تمیز کننده انجام دهید . نوع محلول به نوع رسوبات لوله بستگی دارد . سپس کل مجموعة ‌لوله در یک تانکر با ظرفیت مناسب قرار می گیرد تا این مجموعه را به راحتی بپوشاند . اگر یک پمپ برای چرخاندن محلول تمیز کننده استفاده شود این کار بهتر انجام می گیرد . نگهداری پیشگیرانه که شامل بازرسی در فواصل متناوب می باشد توربین را در اوج موقعیت عملیاتی نگه می دارد . هدف از بازرسی هایی که در بالا اشاره شده ، پیدا کردن منبع احتمالی مشکلات می باشد قبل از اینکه فرصتی برای وارد آوردن خسارات جدی داشته باشند . آزمایش کاربراتور اضطراری و بررسی این دستگاه عملیاتی دو نکته با ارزشی است که باید بخاطر بسپرید . با این وجود یک شیوة کلی بازرسی و نگهداری را باید دنبال کنید شیوه های خاصی که بر اساس دستورالعمل های سازنده و تجربه عملی عملیات نیروگاه توسعه یافته است . خاموشی برای نگه داری و بازرسی های مهم در مورد ژنراتور های مدرن توربین معمولاً هر 5 سال یکبار اتفاق می افتد .
هفتگی : سطح خارجی توربین را بازبینی کنید . سوپاپ های کابل کنترل را عاری از هرگونه گل و لای و روغن در راهنماها ( دستگاههای تنظیم سرعت ) حفظ کنید . زبانه شیر گلویی و اتصالات بین اهرم های مکانیسم تنظیم سرعت موتور را تمیز و روغن کاری کنید . از یک روغن سبک استفاده کنید تا مانع ایجاد لای و چربی شوید . تمام نشت های روغن را تعمیر کندی . تمام اندازه گیری های لرزش را بررسی کنید .
ماهانه : منبع روغن را بارزسی کنید تا مشخص شود که هیچ روغن سوخته ای جمع نشده یا هیچ آبی وارد روغن نشده است . صافی روغن را بررسی کنید . عملکرد کاربراتور و ابزار خودکار رهاسازی و خلأ شکن ها را بازبینی کنید . ببینید عملکرد کاربراتور نشان می دهد که آن چگونه کار می کند و اینکه آیا حداکثر ظرفیت توربین را انجام می دهد اگر توربین عمل تقطیر ( تغلیظ) را انجام می دهد . تجهیزات تقطیر را بررسی کنید و خلأ را بازبینی کنید و ببینید که آیا آن به تجهیزات و دمای آب در حال گردش بخوبی دسترسی دارد . کاربرد وسایل سنجش را بررسی و تأیید کنید .
سالانه : توزان مولد توربین را بررسی کنید . توربین و تجهیزاتش را پیاده کندی و آنرا جهت زنگ زدگی گل و لای شدگی مجراهای مسدود شده و برای تیغه روکش دار شده ، زنگ زده و فرسوده بررسی کنید . افشانک های بخاری و روغنی را بازبینی کنید . تمام شیرها(دریچه ها) و پایه ها را بررسی کنید . لبه های تیز کاربراتور و دسته های بلبرینگ و دستگاه قطع اضطراری را ، پمپ های خلأ و افشانک ها و نشتی ها ی هوا را بررسی کنید .
سالیانه آزمایشی را برای بررسی درجه بندی فنر و تعیین سرعت بیش از حد معمول در کاربراتور اضطراری در حال کار انجام دهید . کاربراتور اضطراری که در حال کار است را باید بطور هفتگی آزمایش کرد . بعد از اینکه توربین برای کار مونتاژ شد ، باید تقریباً یکبار در ماه کاربراتور اضطراری را آزمایش کرد .

1. یک دورسنج ارتعاش (لرزش ) به توربین وصل کنید ( با دورسنج ثابت را مشاهده کنید ) طوری که فردی که با شیر گلویی کار می کند بتواند آنرا بخواند و باید یک دورسنج دستی را در اختیار شخصی که در انتهای دیگر توربین است ، گذاشت .
2. شیر گلویی را به آهستگی به کار اندازید تا در جایی که کار کاربراتور تمام می شود ، توربین به سرعت مورد نیازش برسد .
3. میلة کاربراتور را از اهرم بندی عمودی رابط جداکنید و آنرا محکم نگه دارید تا مانع نزدیک شدنش به سوپاپ کنترل شوید . آنرا به آهستگی رها کنید و به سوپاپ کنترل اجازه دهید تا باز شود و تا وقتی که نقطه رها سازی به کاربراتور اضطراری برسد ، سرعت به آهستگی افزایش یابد اجازه ندهید سرعت از حد مجاز وضع شده اش تجاوز کند .
4. میزان مصرف دورسنج را زیر نظر بگیرید تا سرعتی را که کاربراتور اضطرار ی با آن کار می کند بررسی کنید .
5. زمانی که کاربراتور کار می کند ، بررسی کنید و ببینید که شیر گلویی از کار می افتد و سرعت کاهش می یابد . اگر کاربراتور نتواند کار کند . تمام موارد بررسی قبلی را برای شناسایی اینکه چه مشکلی ممکن است باشد تکرار کنید .
6. کاربراتور را دو تا سه بار تکان دهید تا از بررسی اینکه سرعت صحیح است و تمام بخشها بدرستی کار می کنند ، مطمئن شوید .
7. وقتی توربین خاموش است کاربراتوری را که با روغن از کار می افتد بدین طریق آزمایش کنید :

a . توربین را بدون جریان ، شیر گلویی را کاملاً باز و توربین را تحت کنترل عملکرد کاربراتور به کار بیندازید .
b . شیر (دریچه ) روغن را در لوله تولید کننده روغن با پخش کن باز کنید و بررسی کنید که وقتی فوارة روغن بکار می رود و شیر گلویی قطع می شود کاربراتور بطور مدام کار می کند و زمانی که سرعت کاهش می یابد نشان می دهد شیر گلویی بسته شده است .
c . وقتی کاربراتور قطع می شود ، شیر روغن را ببندید و مشخص کنید که آیا این دستگاه به حالت نرمال برمی گردد و سپس مکانیسم رهاسازی را دوباره تنظیم کنید هرگز یک توربین را مورد استفاده قرار ندهید مگر اینکه مطمئن شوید که ابزار اضطراری معتبر هستند و وقتی آزمایشات انجام می گیرد باید یک ثبت کامل از تغییرات و تعدیلات صورت گیرد .
3- 1 -10 عملکرد توربین
در طول تقریباً یک دورة 10 ساله ، توربین بخار تقریب 2 درصد بازده ای اش را از دست می دهد. با این وجود با مدرنیزه کردن این دستگاه ها ، می توان از افت راندمان جلوگیری کرد با کوچک کردن فضای مجاز و استفاده از تکنیکهای بسته بندی و آبندی و با تعمیر صدمات بیشر عملکرد از دست رفته را می توان برگرداند .
تکنیکهای جدید برای جلوگیری و بهسازی توربین بخار نه فقط عملکرد توربین را ترمیم می کند بلکه همچنین در بعضی موارد ، ظرفیت و راندمان توربین را بیشتر از ویژگیهای اصلی اش ، افزایش می دهد . همچنین این تغییرات میزان تنزل عملکرد بعدی را کاهش می دهد .
صدمات توربین بخار بطور کلی در نواحی ذیل که بهسازی ها را می توان انجام داد اتفاق می افتد:

1. صدمات باکت و پخش کن نتیجه اصطکاک بین بخار و دریچه هایی است که از طریق آنها بخار جریان می یابد . این خسارات را می توان به وسیلة طراحی دوباره قالب باکت ها و پخش کن ها کاهش داد .
2. سرعت بالای بخار از آخرین مرحله تیغه های توربین منجر به از دست رفتن انرژی جنبشی در کندانسور می شود . این اتلاف را می توان با افزایش نواحی که بخار از آنجا عبور می کند ، کاهش داد همچنین یک شیوة افزایش طول تیغه های آخرین مرحله می باشد (LSB) . میزان گرمای نیروگاه را می توان با این تعدیل سازی بهبود بخشید .
3. اتلافاتی که به واسطه نشت بخار رخ می دهد مهمترین دلیل افت راندمان توربین می باشد . منبع اولیه نشتی ها از بسته بندی شافت یا اطراف رأس باکت سرچشمه می گیرد .
4. یک تغییر در توربین این خسارات را اصلاح می کند خساراتی که اغلب شامل اندازه گیری دوباره از سوراخهای تعادل بخار بین تجمع دیافراگم و آرمیچر و یا بوسیلة اضافه کردن حداکثر آببندی بر روی باکت ها می باشد .
5. وقتی بخار با اکسید آهن آلوده می شود . این رسوبات از سطوح داخلی دیگ بخار و لوله کشی های بخار سرچشمه می گیرد . و این مشکل در توربین نخست در اولین مرحله توربین فشار قوی و اولین مرحله دوباره گرمسازی یا توربین فشار ضعیف می باشد . پاکسازی شیمیایی و کامل دیگ بخار و شیوه های بهسازی آب باید بطور جدی دنبال شود تا از مشکلات اساسی جلوگیری گردد .

2- 10 کندانسور ها
کندانسور فشار انعکاسی را کاهش می دهد بدین طریق بازده و راندمان توربین افزاش می دهد . بخار تقطیر شده ، بهترین آب آشامیدنی می شود و به دیگ بخار بر می گردد . خلأ ایجاد شده در کندانسور به دمای آب خنک کننده که وارد کندانسور می شود تأثیر ابزار تفکیک هوا و بسیاری ازعوامل دیگر بستگی دارد .
بعضی از مهمترین نواحی عملیات کندانسور که تحت تأثیر عملکرد کلی نیروگاه ( دستگاه ) و فشار انعکاسی توربین قرار می گیرد ، شامل دمای آب خنک کننده ، دمای متفاوت بین بخار خروجی و آب خنک کننده ورودی ، درجة مسدود شدگی لوله و سرعت آب خنک کننده می باشد مسدود شدن کندانسور عادی است بخصوص وقتی که آب خنک کننده از یک منبع طبیعی همانند دریاچه ، رودخانه یا اقیانوس سرچشمه بگیرد انی مسدودیت به دلیل ته نشست ، لایه لایه شدگی ، زنگ زدگی و رشد بیولوژیکی اینجاد می شود . وقتی آب خنک کننده بخشی از سیستم بسته شده با یک برج خنک کننده باشد ، مسدود شدگی کندانسور بدلیل مواد شیمیایی آبیکه کنترل می شود به حداقل می رسد و مسدود شدگی بدلیل آشغال ها نیز از بین می رود . عملکرد کندانسور های سطحی را می توان با ویژگی های عملی و طراحی ذیل افزایش داد :

1. از لرزشی ( ارتعاشی ) که در اثر القای جریان به وجود می آید جلوگیری کنید زیرا باعث ترک خوردگی لوله می شود .
2. توزیع کامل جریان بخار را تلفیق کنید تا از کاربرد صحیح سطوح گرمایی اطمینان خاطر یابید .
3. مانع نشت آب گردشی و هوا شوید .
4. گلوله های کندانسور را تمیز نگه دارید تا از عملکرد خوب آن اطمینان یابید .

وقتی لوله ها با آشغال مسدود می گردد ، دریچه بین جریان و ترتیبات لوله کشی را می توان از این آشغال ها پاک کرد . علاوه بر این شیوه های مختلف فنی و شیمیایی بهسازی آب با به حداقل رساندن مسدود شدگی قابل دسترس هستند .
1- 2- 10 عملکرد کندانسور سطحی
در عملکرد کندانسور ( شکل های 41- 9 و 42- 9 را ببینید )بخار از دسته لوله از طریق گردش آب خنک کننده عبور می کند . مبنع این آب خنک کننده رودخانه ، دریاچه ، اقیانوس ، حوض خنک کننده و غیره و یا یک برج خنک کننده می باشد .
بخار تقطیر می شود و قطرات همانطور که با چاه آب گرم تقطیر شده ، بوسیله‌ پمپ چاه آب گرم یا تقطیر شده ، انتقال می یابد . گازهای هوا و غیر قابل تقطیر بوسیله افشانک ها انتقال می یابد . یک کندانسور سطحی در حال کار را ارزیابی کنید.

1. شیرها ( دریچه های ) تخلیه به و ورودی از کندانسور را باز کنید و پمپ چرخشی را روشن کنید.
2. دریچه ها(شیرهای) افشانک هوایی و بخار جهشی را باز کنید و به آهستگی خلأ را بالا بیاورید.
3. سوپاپ توربین را برای تنظیم بخار راه بیندازید و به بخار امکان دهید تا به کندانسور انتقال یابد.
4. پمپ تقطیر را روشن کنید و آنرا راه بیندازید تا همانطور که آب را منتقل می کند آنرا نیز تقطیر کند . این عمل را می توان با عملکرد این پمپ بر روی یک زیربنای موقتی انجام داد .
5. همانطور که توربین با سرعت عملکردش پیش می رود . خلأ را با استفاده از عملکرد دریچه های (شیرهای ) بخار همراه با افشانک هوایی افزایش دهید .
6. اگر ظرفیت افزایش یابد و اگر یک موتور با سرعت متغیر فراهم شود ،‌سرعت پمپ چرخش آب افزایش می یابد . پمپ تقطیر را بر روی یک سیکل مداوم راه بنیدازید تا آب از چاه آب گرم منتقل گردد .

مقدار آب خنک کنندة مورد نیاز برای تقطیر بخار را می توان محاسبه کرد . گرمای جذب شده بوسیلة‌ چرخش آب خنک کننده در عبور از کندانسور باید با آنچه که بوسیلة بخار خروجی پس داده می شود ، برابر باشد ، آنهم در صورتی که از نشتی و تشعشع چشم پوشی شود . این میزان آب خنک کننده را می توان با فرمول ذیل تخمین زد :
[IMG]file:///C:\DOCUME~1\ADMINI~1\LOCALS~1\Temp\msohtmlclip1\01 \clip_image009.wmz[/IMG]
که Q = میزان آب تقطیر شده 1 پوند (1b) از بخار (1b) می باشد .
H = میزان گرمای بخرا خروجی ( Btu) ( واحد گرمای بریتانیایی )
t₀ = دمای تقطیر ( °F )
t₁ = دمای آب خنک کننده ورودی ( °F )
t₂ = دمای آب خنک کننده خروجی ( F° )
مثال : فرض کنیدگرمای بخار خروجی 1100 Btu باشد . دمای 100 = t₀ ،‌ 80 =t₁ و90= t₂ . میزان آب خنک کننده مورد نیاز برای تقطیر 1 پوند ( 1b ) بخار را محاسبه کنید .
راه حل : [IMG]file:///C:\DOCUME~1\ADMINI~1\LOCALS~1\Temp\msohtmlclip1\01 \clip_image011.wmz[/IMG]
( مقدار آبی که 1 پوند بخار را تقطیر می کند )
این محاسبه ای برای تعیین میزان تقریبی آب خنک کننده مورد نیاز برای تقطیر بخار خروجی می باشد . برای محاسبات موجود طرح ، مقتضیات با استفاده از انتالپی هایی به منظور شرایط آب و بخار تعیین می گردد .
در مثال قبلی اگر میزان بخار خروجی 100 هزار پوند در ساعت باشد ،پس میزان آب خنک کننده مورد نیاز باید :
پوند در ساعت 000/320/10 = 000/001 × 2/103

دقیقه

یا [IMG]file:///C:\DOCUME~1\ADMINI~1\LOCALS~1\Temp\msohtmlclip1\01 \clip_image013.wmz[/IMG] × پوند در ساعت 000/320/10 = گالن در دقیقه
گالن در دقیقه 648/ 20 =
2-2- 10 نگهداری از کندانسور سطحی
کندانسور سطحی به نگهداری قابل ملاحظه ای برای پاسخگویی به شرایط عملیاتی نیاز دارد . معمولترین مشکل این کندانسور از دست رفتن خلأ بواسطه تراوش هوا به داخل کندانسور از طریق اتصالات و کلاهک آب بندی می باشد . مشکل دیگر ترواش آب خنک کننده بداخل فضای بخار از طریق پایانه های لوله ها در صفحات لوله ای یا از طریق سوراخهای کوچکی در لوله ها که ممکن است باعث زنگ خوردگی و فرسایش شوند ، می باشد . همچنین نشتی آب ، تقطیر را آلوده می کند و باعث نیاز به بهسازی آب اضافی می شود .
که باید قبل از ورود به دیگ بخار از کیفیت خوب آب اطمینان یابیم . با استفاده از منبع طبیعی آب خنک کننده همانند رودخانه ، دریاچه یا اقیانوس، لوله ها ممکن است با گل و لای ، برگها ، صدفها ، آشغال ها ، دوغاب یا جلبک مسدود شود که تولید آب خنک کننده را کاهش می دهد . نشتی های لوله به چرخش دوبارة لوله در صفحة لوله ای جایگزین یا مسدود شدگی لوله نشت کرده نیاز دارد .
نشتی لوله را می توان بوسیله چند شیوه مشخص کرد . تقطیر ادامه می یابد تا از شرایط نرمال یا عادی که باعث می شود سطح چاه آب گرم افزایش یابد ، تجاوز کند ،‌ که ممکن است به وساطه هر یک از موارد باشد : نشتی های اطراف پایانه های لوله ، تقسیم لوله ها یا نشتی بیش از حد داخل سیستم از سریق آببندی آب . این دستگاه را باید برای تعیین علت و موقعیت نشتی بازرسی کرد .
بازرسی به جهت نشتی ها را می توان بوسیله کشیدن خلأ بر روی کندانسور و شعله شمع را در معرض هر لوله قرار دادن ، انجام داد . این کاری کند و خسته کننده می باشد اما معمولاً مفید است و یا بازرسی را می توان با کندانسوری که کار نمی کند یا عبور آب در حال گردش از طریق لوله ها انجام داد . ممکن است با ایجاد فضایی زیر لوله ها ، چکه و نشتی ها را شناسایی کرد .
گاهی اوقات شناسایی نشتی واقعی و موقعیت آنها مشکل می باشد زیرا لوله ها تمایل به « عرق ریزی » دارند که این احساس را به وجود می آورد جایی که هیچ چیزی نیست یک نشتی وجود دارد این عرق ریزی به واسطه تقطیر رطوبت در هوا می باشد که در تماس با سطح سرد لوله که آب در حال گردش از آن عبور می کند ، بوجود می آید . شیوه های دیگری که برای تعیین نشتی ها استفاده می شوند به قرار ذیل می باشد :
همراه با کندانسوری که کار نمی کند فضای بخار را با آب پر کنید . ممکن است لوله ها را برای نشتی با وارد کردن جعبه های آب بازرسی کرد . لوله هایی که نشتی دارند را می توان جایگزین کرد یا مسدود کرد یا اگر ضروری باشد تعمیر کرد .
میزان نشتی آب را می توان به ازای معیار زمان با کندانسوری که کار نمی کند با کشیدن خلأ بر روی کندانسور تعیین کرد در حالیکه باید به افزایش میزان آب در چاه آب گرم توجه کرد یا موقعیتی ا ز یک نشتی که ممکن است به آسانی مورد توجه قرار نگیرد ، بوجود می آید همانطور که در مورد قبل اشاره شد . مقادیر کمی از نشتی آب در چاه آب گرم با اجرای یک تجزیه شیمیایی بر روی محصول تقطیر تعیین می شود یا با آزمایش محصول میعان ، مقاومت یا رسانیایی نمونه آب مذکور تعیین می گردد .
اگر یک لوله شکاف بردارد ممکن است تعمیراتی موقتی بوسیله تحریک کردن یک فیش داخل پایانه لوله جایگزینی حلقه ها با یک کلاهک مخصوص برنجی انجام شود . تعمیرات ثابت با جایگزینی لوله انجام می گیرد . در صورتیکه لوله ها در صفحة لوله ای گسترده شوند . باید برای حصول یک اتصال محکم بدون خم کردن لوله ها با گستردن کاملاً آنها ،دقت لازم را بکار بست . وقتی از آببندی ( بسته بندی ) برای جلوگیری از نشتی بین لوله ها و صفحه لوله ای استفاده می شود میزان معینی از بسته بندی ( آببندی ) در جعبه قرار می گیرد و این حلقه محکم پیچ می خورد و با دقت از خراشیدگی ( تضعیف ) جلوگیری می کند .
تقریب 80 درصد تمام شکستگی ها در چند اینچ اولیة پایانه ورودی لولة کندانسور اتفاق می افتد . همچنین پایانه ورودی خیلی از مبادله کننده های گرما این نوع شکستگی را تجربه می کند . فرسایش پایانه ورودی بعلت این شکستگی ها می باشد . بعنوان یک راه حل برای این مشکل یک لوله فلزی را با دیوارة نازک که حلقه نامیده می شود و داخل پایانه ورودی یک کندانسور یا مبادله کننده گرما گسترده شده فرو می کنیم ، حلقه ها تقریباً 6 اینچ طول دارند و برای اطمینان خاطر از انتقال روان سیال در ورودی طراحی می گردند . حلقه مثل یک قربانی است و طراحی می شود تا صدماتی را که به هر طریقی در لوله اتفاق می افتد جذب کند .
جایگزینی حلقه ها نسبت به جایگزینی خود لوله ها ارزانتر می باشد بنابراین خیلی از طرحهای کندانسور حلقه های ( مغزی های ) نشیمن را وقتی کندانسور ساخته می شوند ، ملحق می کنند .
شناسایی و یافتن موقعیت نشتی های هوایی که توسعه یافته ، مشکل می باشد زیرا سطح بسیار وسیعی از کندانسور و خیلی دریچه ها ، رابط ها ( شیرها ) و لوازم یدکی به آن متصل می باشند . این نشتی ها شناسایی می شوند بوسیله (1) بررسی تمام اتصالات با استفاده از یک شمع ، (2) پرکردن کل کندانسور با آب و حفظ یک فشار جزئی بر روی سیستم . (3) استفاده از هوای فشار ضعیف و بررسی نشتی ها با استفاده از محلول صابون بر روی اتصالات شیر تخلیه ، بررسی کرد و اغلب این کاری کند و خسته کننده می باشد . اغلب از ترکیبات پلاستیکی برای آببندی نشتی اتصال وقتی موقعیتش پیدا می شود استفاده می گردد .
یک شیوة مناسب برای تعیین میزان نشتی ، کشیدن خلأ بر روی سیستم و متوقف کردن آن و برای مدتی متوقف کردن دستگاه می باشد . اگر خلأ بیشتر از 2 تا 4 اینچ ttg در ساعت کاهش یابد ، ضروری است که به دنبال نشتی ها بگردیم . شیوة دیگری که غالباً برای شناسایی هوای کندانسور مورد استفاده قرار می گیرد بررسی فشار می باشد و ببینیم که آیا فشار کندانسور با دمای محصول تقطیر مرتبط می باشد . با قوی بودن فشار ، نشتی های هوا یا گازهای غیر قابل تقطیر در کندانسور ظاهر می شوند .
بعنوان مثال ، فرض کنید فشار در کندانسور 932/1 نقطه جوش مطلق (9486/0 پوند در هر اینچ مطلق ) و دما در چاه آب گرم 96 درجه فارنهایت می باشد . با مراجعه به جدول بخار در می یابیم که 96 درجه فارنهایت فشار باید 729/1 اینچ نقطه جوش مطلق یا 8488/0 پوند در هر اینچ مطلق باشد . از اینرو فشار افزوده شده یا اضافی به واسطه گازهای هوایی یا غیر قابل تقطیر می باشد که به داخل کندانسور نشت کرده است .
کندانسور ها گاهی با ابزار سنجش تجهیز می گردند تا هوای انتقال یافته از کندانسور را اندازه گیری کنند . این اندازه گیرها معمولاً به ازای فوت مکمل هوای آزاد در یک دمای مذکور که به ازای هر واحد زمانی داخل کندانسور نشت می کند ،‌مدرج می شود .
کندانسور معمولاً با لایه لایه شدگی و رشد جلبکها دچار مشکل می شوند . این باعث کاهش انتقال گرما می شود و گاهی اوقات بطور جدی محل چرخش آب می گردد . گاهی بازشویی در انتقال مواد زاید مؤثر می باشد . غالباً سیستم لوله کشی کندانسور ها بسیار مرتب می باشد بنابراین در حالیکه کندانسور کار می کند این عمل را می توان انجام داد کندانسور های دوگذری اغلب یک محفظة آب تقسیم شده با دسته های افقی دارند ،‌کار نیمی از سطح برای تمیز کردن قطع می گردد در حالیکه در نیمه باقی مانده با خلأ کاهش یافته ، جریان ادامه دارد . این عمل اگر با جریان کمی انجام شود از قطع عملیات جلوگیری می کند و باعث دردسر کمتری می شود .
لایه لایه شدگی را می توان با شستن لوله ها از بین برد . رسوبات داخل لوله ها را می توان با توپک های اسفنجی یا فشرده کردن هوا به داخل لوله ها ، از بین برد . از رشد جلبکها بااستفاده از محلولهای شیمیایی که بستگی به ماهیت رشد جلبک دارد جلوگیری می شود .
گاهی استفاده از کلرین می تواند خیلی مؤثر باشد . همچنین سیستم هایی برای تمیز کردن مداوم لوله توسعه یافته که بازده بالای عملکرد کندانسور را حفظ می کند .
از آنجایی که نشتی های لوله معمول می باشد و مسدود کردن لوله ها سیریعترین تعمیر می باشند بیشتر کندانسور های سطحی با سطحی اضافی طراحی می شوند تا لوله های مسدود شده از اجرای طراحی شده ، نکاهد .
وقتی لوله ها تعویض می شوند یا تنظیمات مکرری انجام شود ، یک گزارش پیوسته برای مرجع آینده ، نجومی حفظ می شود .نگهداری مداوم و تنظیمات مکرر نشان می دهد که باید به مشکل قبل از اینکه موقعیتش جدی شود ، توجه کرد .
سازندگان کندانسور ها مداوم شیوه های نگهداری شان را بر اساس تجربة‌ عملکردی در خیلی از نیروگاهها ، به روز می کنند و با آنها باید برای دستورات نگهداری مشورت شود .
3- 2- 10 بهره برداری ازکندانسوری که بخار را با هوا سرد می کند .
همانطور که در فصل 9 توضیح داده شده ،‌یک کندانسور بخار خنک شونده با هوا ، سیستمی است که نقش هایی مشابه با کندانسور خنک شونده با آب و برج خنک کننده مرطوب دارد . اغلب یک سیستم خشک نامیده می وشد . این سیستم فشار انعکاسی ضعیفی برای توربین فراهم می کند ، از آب بسیار خالصی محافظت می کند و محصول تقطیر را هواگیری می کند در عوض کندانسور و یک برج خنک کننده که گرمای جذب شده بوسیله آب خنک کننده را در فرآیند تقطیر هدر می دهند ، یک کندانسور بخار خنک شونده با هوا ، تمام گرمای پذیرفته نشده از بخار خروجی توربین را به شکل کسب گرما از هوا جذب می کند . این سیستم ممکن است مکانیکی یا طرح طبیعی باشد ، با این حال اکثر سیستم های مدرن طرح مکانیکی هستند .
این سیستم ها بدلیل ذیل بهترمی باشند :

1. آب خنک کنده جبرانی مورد نیاز نیست . این امکان قرار گیری نیروگاه برق در موقعیتی که آب خنک کننده زیادی تولید نمی کند ،‌می دهد .
2. هزینه های نگهداری معمولاً کمتر هستند .
3. مقادیر زیادی مواد شیمیایی بهسازی آب برای آب خنک کننده مورد نیاز نمی باشد و دفع مواد تخلیه به حداقل می رسد .
4. مه ، رطوبت و یخ بندی موضعی در مقایسه با برج خنک کننده مرطوب ،از بین می رود با این وجود کاستی های زیادی وجود دارد ، ‌زیرا دمای محصول تقطیر و فشار مربوط به کندانسور بخار به ضعیفی سیستم مرطوب برج خنک کننده نمی باشد ، بنابراین فشار انعکاسی قوی توربین باعث کاهش راندمان دستگاه و بازده انرژی الکتریکی می وشد . نه تنها ، بازده کمتری برای موقعیت های مشابه نخستین وجود دارد بلکه هزینه های عملیاتی به واسطه هزینه های بالاتر سوخت ، بیشتر می باشد . فشارهای انعکاسی توربین ها به میزان 7/3 تا 9 اینچ جیوه با کندانسور های بخار خنک شونده با هوا در مقایسه با 1 تا 5/4 اینچ جیوه برای سیتم های مرطوب برج خنک کننده تحت شرایط مشابه ،‌می باشند .

3- 10 برج های خنک کننده
نیروگاههای برق همیشه نزدیک تولید فراوان آب خنک کننده ،‌مستقر نمی شوند ، حتی وقتی که نزدیک تولید فراوان آب هستند ، گاهی محدودیتهای محیطی مانع استفاده از این آب می گردد . در مواقع دیگر ، منبع تولید با وجود مواد زاید آلوده می شود که آسیب بخشی به پمپ ها ، کندانسور ها و سیستم چرخشی را از طریق آبی که از آنها عبور می کند ثابت می کند . هزینه بهبود این آب برای استفاده در شرایطی مناسب ، گزاف می باشد . هنوز برای توربین های تقطیر ، آب خنک کننده سرد مورد نیاز می باشد .
بنابراین ، برج های خنک کننده طرح مکانیکی یا طبیعی ( بخش 1-5-9 را ببینید ) در مکانی که آب کافی قابل دسترس نیست ، فراهم می شود و هدفشان تخلیه گرمای جذب شده بوسیله آب خنک کننده در کندانسور می باشد . بنابراین این عمل در کوتاهترین زمان انجام می گیرد ،‌آب باید داخل یک افشانه بسیار زیر خرد شود آنقدر که بیشتر سطح آب تا جایی که ممکن است هوا وجود داشته باشد .
حوض های خنک کننده و استخرهای خنک کننده با پاشش آب معمولاً ارزانتر ار نصب و نگهداری برج های خنک کننده می باشد ، با این وجود ،‌امروزه بعضی مکان ها این استخراج ( حوض ها ) را دارند ، بنابراین ، برج های خنک کننده در نیروگاههای مدرن برق برتر می باشند . در هر صورت ، اغلب اجرای بهتر با طراحی کامل برج خنک کننده بدست می آید .
زیرا آن می تواند آب را با دمای کمتری فراهم کند و در عوض می توان خلأ بهتر یا کمتری در کندانسور و بنابراین بازده بیشتری از توربین تولید کند . برج خنک کننده کم حجم می باشد و آنرا می توان در هر کجایی که فضا موجود باشد ، حتی در بالای ساختمانها برای تأسیسات کوچکتر ، قرارداد . در مکانی که حوض ها ( استخرها ) استفاده می شوند ، یک استخر خنک کننده با پاشش آب بطور قابل توجهی ، مساحت کمتری از حوض خنک کننده ،نیاز دارد .
مبنای خنک سازی بکار رفته هم در حوض خنک کننده و هم در برج خنک کننده ، انتقال حساس گرما در آب خنک کننده به هوا می باشد که در اینصورت دمای آب کاهش می یابد . بیشتر خنک سازی به واسطه مبادله گرمای نهان درنتیجه تبخیر بخش کوچکی از آب می باشد . در خنک سازی ( تبخیر ) مقداری آب از دست می رود آن مقدار تقریباً یک درصد به ازای هر 12 تا 14 درجة فارنهایت خنک سازی واقعی می باشد .
خنک سازی آب در هر حوض خنک کننده ، استخر خنک کننده با پاشش آب یا برج خنک کننده به رطوبت هوا بستگی دارد که مقداری از آب بخار مخلوط شده با هوای خشک می باشد . رطوبت نسبی بعنوان درصد بیان می گردد و بعنوان نسبت فشار نسبی آب بخار در ترکیب آب بخار با فشار نسبی برای آب بخار اشباع شده در دمای حباب خشک ترکیب تعریف می شود . دمای خشک ترکیب بخار آب زمانیکه حبابش در تماس با آب نیست و در معرض هوا می باشد بوسیلة دما سنج نشان داده می شود .
دمای حباب مرطوب هوا‌، وقتی تبخیر رطوبت در جریان ترکیب بخار آب اتفاق می افتد دقیقاً زمانی که بسرعت بسوی دستگاه حرکت می کند ،‌پایین ترین دما را بوسیلة‌ حباب مرطوب شده دماسنج نشان می دهد . دماهای خشک و مرطوب حباب با استفاده از رطوبت سنج تعیین می گردد . با استفاده از این دماها ، رطوبت نسبی با استفاده از جدول هوای مرطوب تعیین می شود . ظرفیت هوایی که بخار آب اضافی را جذب می کند به دمای مرطوبی که نشان دهنده میزان کلی گرمای هوا می باشد بستگی دارد . دمای خشک حباب نشان دهنده گرمای قابل احساسی است که دارای آب و ذرات می باشد ولی گرمای کلی را شامل نمی شود .
وقتی دماهای خشک و مرطوب حباب مشابه باشند، رطوبت نسبی 100 درصد و ظرفیت هوا برای جذب بخار آب اضافی صفر می باشد . ( رطوبت نسبی نسبت مقدار بخار آب در بردارنده هوا با مقداری که هوا می تواند در بر داشته باشد می باشد اگر آن اشباع شده باشد ) .
از این رو توانایی استخر خنک کننده با پاشش آب یا برج خنک کننده که گرمای درون آ ب را خارج می کند به دمای مرطوب حباب یا رطوبت نسبی هوا بستگی دارد .
از جمله عوامل مؤثری که باید مورد توجه قرار بگیرد جهت باد و سرعت می باشد . میزان خنک سازی همچنین به میزانی که آب در معرض هوا قرار دارد و دمای آب وقتی وارد محفظه می شود بستگی دارد . تبخیر و رسانش موجب خنک سازی می شود . درجه ای که دمای آب به دمای مرطوب هوا می رسد ، ‌معیار اجرای استخر و برج خنک کننده می باشد . دمای مطوب هوای اطراف ، نقطه نظری است که آب را می توان خنک کرد . معمولاً دست یابی به بیشتر از 5 درجة‌ فارنهایت دمای مرطوب مقرون به صرفه نیست . کاهش دما ( میزان خنک سازی ) از 10 تا 12 درجه فارنهایت برای استخر خنک کننده با پاشش آب در مقایسه با 12 تا 17 درجة فارنهایت برای برج خنک کننده طرح مکانیکی فرق می کند ، از آنجایی که دمای مرطوب هوا از نظر جغرافیایی متفاوت می باشد ،‌عملکرد برج خنک کننده نیز با موقعیتش فرق می کند . بنابراین گزارش دمای مرطوب برای موقعیت مذکور وقتی برج طراحی می شود ، باید مورد توجه قرار بگیرد .
حوض خنک کننده در فضایی نزدیک به نیروگاه برق و زمینی که نسبتاً ارزان می باشد ، استفاده می گردد ، حوض خنک کننده در بخشهای خاصی از نواحی که شرایط اتمسفری مناسب دارند،‌استفاده می شود . بعنوان مثال یک حوض خنک کننده واقع شده در منطقه ای که رطوبت نسبی معمولاً پایین می باشد باید از حوضی که در ناحیه ای با رطوبت تقریبی 100 درصد نصب شده ، نتیجه بخش تر باشد . با این وجود ،‌همانطور که قبلاً ذکر شده ،‌مکا نهایی که می توانند یک حوض خنک کننده را تأسیس کنند کم هستند .
مزایای برج با طرح فشاری ( شکل 45- 9 را ببینید ) اینست که برای آبهای فاسد مناسب می باشد این هواکش را می توان بطور ثابت نزدیک به زمین سورا کرد و قابل دسترس می باشد . از جمله کاستی هایش چرخش دوباره هوا با کاهش بازده برج ( هوا با سرعت پایینی از خروجی برج خارج می شود ) بالاتررفتن شرایط برق هواکش و بنابراین افزایش هزینه عملیات و افزایش نگهداری می باشد . همچنین از آنجایی که اندازه هواکش محدود می شود هواکش ها و فونداسیون های بیشتری مورد نیاز می باشد .
برج هایی با طرح القا شده ( شکل 46- 9 را ببینید ) هوا را با سرعت بالایی تخلیه می کند ،‌در این صورت از چرخش دوباره جلوگیری می گرد ، هواکش های طرح القایی معمولاً بطور کامل عمل می کنند و باعث پخش یکنواخت هوا می شوند . با این وجود ، آنها چندین نقطه ضعف دارند :
آنها به یک روسازی سنگین نیاز دارند . باید بطور کامل متوازن شوند و وقتی به تعمیرات اساسی نیاز دارند بطریقی کار با آنها مشکل می باشد .
1- 3- 10 بهره برداری از برج های خنک کننده
در جایی که حوض های خنک کننده یا استخر های خنک کننده با پاشش آب استفاده می شود عملیاتشان نسبتاً ساده می باشد . آب خنک کننده از کندانسور پمپاژ می گردد تا (1) در حوض خنک کننده بچرخد و خنک شود یا (2) در استخر خنک کننده با پاشش آب ، از طریق پخش کن های واقع شده بالای سطح استخر پاشیده شود . در هر مورد آب خنک کننده به کندانسور بر می گردد .
در عملکرد آب خنک کننده طرح القایی ،‌آب از کندانسور به بالای برج ( شکل 46- 9 را ببینید ) به شیر تنظیم جریان در هر بخش یا محفظه خنک کننده منتقل می شود . شیر تنظیم جریان به آب اجازه می دهد محفظه هوایی توزیع آب را که پخش کن ها نیز برای پخش یکنواخت آب در آن قرار گرفته اند ،‌پر کند . پوشانه داخلی آب را بطور یکنواخت پخش می کند و باعث تماس بنیادی با هوای در حال عبور از طریق افشاندن نزولی آب می شود . سرانجام آب به ته برج ،جایی که ذخیره سازی انجام می گیرد ، می رسد . از این نقطه آن به اندازه ای که مورد نیاز می باشد به کندانسور بر می گردد . این چرخش چندین بار تکرار می شود . هوا وارد دریچه تنظیم داخلی می شود و از بالای پوشانه داخلی و آب خنک کننده عبور می کند .
سپس هوا باید از طریق خنک کننده های رانشی جایی که انتقال رطوبت به حداقل میزان کاهش می یابد ،عبور کند . شکل های 50-9 و 51-9 نشان می دهند یک برج جریان مضاعف بوسیلة‌یک هواکش طرح القایی کار می کند . هوا آب مخالف جریان عبور می کنند طوری که هوا بلافاصله قبل از اینکه از برج خارج شود با داغ ترین بخش آب برخورد می کند .
هزینه های برق را با حفظ جریان هوا ،‌پایین نگه می دارند . دریچه بطور کامل بسته می شود تا سیستم توزیع آب ، هزینه های پمپاژ را کاهش دهد و تنظیم هوا بوسیلة‌عملیات هواکش بر روی موتوری با سرعت پایین بدست می آید .
با به کارگرفتن برج خنک کننده طرح القایی شیرهای ( دریچه های ) ترکیبی بر روی برج را باز کنید تا ذخیره سازی آب به میزان کافی انجام گیرد . این شیر را با ورودی و خروجی برج همواره با شیرهای روی خروجی کندانسور را باز کنید . حالا به آهستگی شیر ورودی به کندانسور را باز کنید تا آب کندانسور و لوله کشی تخلیه را پر کنید . بعد شیر روی پمپ تخلیه را ببنید و پمپ دوار را باز کنید ،بعد از اینکه شیر روی پمپ تخلیه شد می توا آنرا به آهستگی باز کرد این عمل عز ضربه و ارتعاش جلوگیری می کند که ممکن بود اگر پمپ روی یک لوله قرار می گرفت اتفاق بیفتد . دریچه های بالای برج را برای دستیابی به توزیع مساوی آب در بخشهای مختلف تنظیم کنید . حالا هواکش ها را روشن کنید . همیشه هواکش ها و موتور ها را بازبینی کنید تا از عملکرد کاملشان مطمئن شوید .
اگر دمای آبی که از برج خارج می شود کمتر از آنچه که مورد نیاز است باشد یا اگر ظرفیت توربین کاهش یابد آنقدر که تمام ظرفیت برج نیاز باشد یا اگر بجای از کارانداختن یک باتری موتورهای دو سرعتی کار کنند ، سرعت هواکش کاهش می یابد . دلیش اینست که به کار انداختن باتری ها با نیم ظرفیت ، ارزانتر می باشد یا آنها را خاموش می کند و به دیگر باتری ها امکان می دهد با سرعت هواکش فوقانی کار کند زیرا با کاهش جریان تا 50 درصد ظرفیت انرژی مورد نیاز برای راه انداختن هواکش کاهش می یابد . این بدلیل اینست که شرایط اسب بخار با سرعت هواکش تغییر می کند و بنابراین با کاهش سرعت هواکش تا 50 درصد قدرت هواکش تقریباً [IMG]file:///C:\DOCUME~1\ADMINI~1\LOCALS~1\Temp\msohtmlclip1\01 \clip_image015.wmz[/IMG] شرایط جریان کامل برق کاهش می یابد .
این یک صرفه جویی قابل ملاحظه انرژی می باشد و دلیل اینست که چرا موتورهای دو سرعته برای مراقبت از تغییرات فصلی در بار ( جریان داخل مدار ) استفاده می شود .
سپس بار ( جریان ) کاهش می یابد و بیشتر از یک پمپ دوار ایجاد می گردد و یک پمپ از کار می افتد . بعد افت های بار ( جریان ) باعث می شود برج ها کار نکنند یا هواکش ها در دستگاههای چندگانه خاموش شوند و به آب امکان می دهد از بالا به پایین فرود بیاید .
عملیات در آب و هوای سرد باعث خطراتی می شود که باید به دقت مراقب بود . برای جلوگیری از یخزدگی ، دمای آب دوار را تا جایی که ممکن است بالا نگه دارید . برای برج های طرح القا شده ، چندین دستورالعمل پیشنهاد شده است .

1. هواکش ها را با برج ببندید یا موتور را با سرعت پایینی راه بیندازید .
2. باتری ها را خاموش کنید و آب را بر محفظه ( بخش ها ) کمتری جاری کنید .
3. مقداری آب را از راه فرعی به برج برسانید و تعد عملکرد باتری ها را کاهش دهید .
4. اگر روی دریچه های یا پمپ یخ ببندد ،‌درحالیکه آب می چرخد ، بطور موقتی هواکش ها را خاموش کنید .

پیش بینی بعدی در برابر انباشتگی یخ اینست که هواکش ها گاهی اوقات برگشت پذیر می شوند . همچنین چاهک زیر برج خنک کننده را می توان با گرم کردن سیم پیچ ایجاد کرد .
در عملیات برج های خنک کننده ، موضوع مهم بررسی بهسازی آب می باشد . غلظت زیاد آب با لایه لایه شدگی در سطح گرمسازی کندانسور ،‌ در سیستم اتقال لوله کشی و در برج ته نشین می شود . غلظت های کم آب باعث هزینه های بیشتر عملیات می شود زیرا آب هدر می رود .
از آنجایی که بیشتر برج های خنک کننده در موقعیت هایی نصب می گردند که آب کمیاب یا با ارزش می باشد ، خیلی ساده است که ببینیم چرا تخلیه اضافی مقرون به صرفه نیست . تغلیظ آب ادامه می یابد زیرا بخشی از آب اصلی در انتقال گرما تبخیر می شود در حالیکه آب اضافی بعنوان رانش یا بعنوان رطوبت عمدی ایجاد شده در هوایی که از طریق برج عبور می کند ، از دست می رود . تبخیر اتلاف تقریباً یک درصدی برج خنک کننده مناسب رانش ( جابجایی ) معمولاً کمتر از 20/0 درصد می باشد . مقدار آب تخلیه هدر رفته به سنگینی آب دوار ، نوع بهسازی که استفاده می شود و اتلاف جابجایی بستگی دارد . برای کنترل جامداتی که به شکل لایه لایه در می آیند در یک سطح رضایت بخش ، به تخلیه متوسل می شوند این عمل با آزمایش سنگینی آب انجام می شود و با تخلیه آب زیر نقطه ای که باید لایه لایه شدگی را تولید کند یا جایی که آن باید فرسایش یابد ، حفظ گردد . عوامل دیگری که باید بررسی شود میزان چرک و آشغال در آب یا دیگر مواد خارجی می باشد ( بستگی به موقعیت دارد ) .
میزان PH در کنترل ویژگی های شیمیایی آب برج خنک کننده ، مهم می باشد .
آب خنثی میزان PH 7 دارد . پایین تر از این میزان ، آب اسیدی می باشد و تمایل به خورندگی دارد ، در حالیکه بالای 7 آب قلیایی و به شکل لایه لایه می باشد . برای برج های خنک کننده ، PH دوار بین 6 و 8 می باشد و اگر میزان PH بسیار بالا باقی بماند ممکن است به دلیل تنزل چوب ساز ی، خسارات جدی به برج خنک کننده چوبی وارد آید .
این به انحلال لیگنین که به فیبرهای چوبی وابسته است منتج می گردد یعنی موقعیتی که مقاومت ساختاری چوب کاهش می یابد . ابتدا این موقعیت در نقاطی ظاهر می شود که الوارها بطور متناوب خشک و مرطوب هستند زیرا غلظت آب به دلیل تبخیر سریع افزایش می یابد ، اسید سولفوریک ، زئولیت و هگزامتافسفات سدیم ، مواد شیمیایی هستند که غالباً برای بهسازی استفاده می شوند . اگر غلظت جامدات افزایش یابد . دمای مؤثر حباب مرطوب افزایش خواهد یافت .
تشکیل جلبک غالباً تجربه می شود ،این رشد در برج و سیستم دوار ( چرخشی ) جمع می شود و انتقال گرما را کاهش می دهد که منبع مشلکل و دردسر قابل توجهی می باشد . آنرا می توان بوسیلة ‌تعدادی مواد شیمیایی از جمله کلرین ، سولفات مس ، پرمنگنات پتاسیم و بقیه کنترل کرد . بطور کلی بهسازی کامل آب به خدمات مشاوره کیفیت آب واجد شرایط نیاز دارد تا اطمینان حاصل شود که بهسازی کاملی در شرایط خاص استفاده می شود .
بازرسی تجهیزات باید با حداقل یک تغییر انجام گیرد . معمولاً سروصدا یا لرزش اضافی اولین اخطار را برای شکستگی ها می دهد . موتورهای بیش از حد گرم شده را می توان بوسیلة وضع موتور شناسایی کرد . لرزش در هواکش ها بوسیلة سروصدای غیرعادی و مشاهده لرزش بعد از قراردادن میلة استماع بین نقطه تحت نظارت و گوش ،شناسایی می شود .
اندازه و اجرای کلی برج خنک کننده تحت تأثیر شرایط انتقال گرما ، تغییر دمای آب خنک کننده و رطوبت مکان ، قرار می گیرد که این شرایط در هر فصل تغییر می کند . برج خنک کننده هذلولی همچنین تحت تأثیر رطوبت و دیگر شرایط اتمسفری قرار می گیرد .
یک اپراتور باید آماده شود تا به مشکلات اجتماعی عملیاتی که شامل موارد ذیل می باشند ،رسیدگی کند :

1. تکمیل تنزیل عملکرد
2. افزایش سیلت بر روی خاک یخبندان در طول هوای زمستای
3. تأثیرات باد

همچنین اپراتورها باید مطمئن شوند که بارگیری ( کاردهی ) آب متعادل می شود و هواکش ها و موتورها بطور کامل عمل می کنند .
همانطور که قبلاً ذکر شده ، در طول عملیات برج های خنک کننده در آب و هوای سرد ، یخ زدگی یک مشکل مهم می باشد . باید در مورد مدخل های هوا و خاکی که با افزایش یخ عملکرد را به مخاطره می اندازد . توجه خاصی را مبذول داشت . یک شیوة به حداقل رساندن افزایش شدید یخ در برج خنک کننده مکانیکی ، معکوس کردن جهت هواکش می باشد که آب گرم بطور نسبی شکل یخ را تغییر می دهد .
همچنین بعضی از برج های خنک کننده طرح مکانیکی ، هواکش هایی با سرعت متغیر را تلفیق می کنند . وقتی شرایط آب و هوایی به بازده طرح هواکش ها نیاز ندارد . این ویژگی می تواند میزان انرژی و بنابراین هزینه های عملیاتی را کاهش دهد . ارزیابی مالی از هزینه های خالص افزایش یافته در مقایسه با هزینه های کمتر عملیات و بازده های بالاتر برق باید به ترتیبی انجام گیرد که تصمیم درستی اتخاذ گردد .
2- 3- 10 نگهداری از برج های خنک کننده
نگهداری فنی در ابتدا با تمیز نگه داشتن تجهیزات و تنظیم سازی بعد از بازرسی های متناوب کاهش می یابد . همانطور که توسط سازندگان تجهیزات سفارش شده بلبرینگ های موتور را روغن کاری کنید و به گیربکس و کاهش دهنده های سرعت روغن اضافه کنید .تمام بست ها و پیچ ها را محکم کنید ، هواکش ها ، موتورها و محفظه را برای جلوگیری از ارتعاش بیش از حد ،بازرسی کنید ، آنها را باید سالانه زنگ کرد ، اگر چه ضرورت رنگ کردن غالباً با تجربه مشخص می گردد . چوب قرمز برای محافظت به رنگ آمیزی نیازی ندارد مگر برای ظاهرش . چوب های دیگر که دوباره آماده شده اند ممکن است به کاربردهای دوره ای تعمیر ( بهسازی‌) نیاز داشته باشند .
باید دوباره دستورالعمل های سازندگان را دنبال کنید و باید آن بخشی از راهنمای نگهداری و عملکرد نیروگاه ( O & M ) باشد .
تمام آت و آشغال ها ، لایه لایه شدگی ها و غیره را از پوشانده و سیستم توزیع پاک کنید . محفظه ذخیره سازی و گذرگاه هوایی را هر چند وقت یکبار تخلیه و آبکشی کنید .
تمام قسمت های برج را در توازن نگه دارید . پخش کن ها را به جهت مسدودشدگی بازرسی کنید ( هفتگی ) . مراقبت مستمر مهم می باشد . هر چیز غیر عادی را به شکل دمای بالای آب که ممکن است نشاندهندة عیب عملیات ،لایه لایه شدگی در سیستم و غیره باشد بررسی کنید . هفتگی گیربکس ها را بررسی کنید و هرگونه سروصدا یا لرزش غیرعادی را فوراً شناسایی و آنرا اصلاح کنید . یکبار در هفته میزان روغن را بررسی کنید و همانطور که توسط سازنده پیشنهاد شده یا تجربه عملیاتی نیروگاه حکم می کند ، روغن را تغییر بدهید . حداقل یکبار در سال کل تأسیسات را یک بازرسی همه جانبه کنید : موتورها ، گیربکس ها و غیره را پیاده کنید و در حالیکه پیچها را محکم می کنید نقاط ضعف ساختاری را بررسی کنید .
اگر اجتناب پذیر می باشد به برج اجازه ندهید برای مدتی بلا استفاده بماند . برای جلوگیری از آتش سوزی در برج آنرا مرطوب نگه دارید . اگر مدتی برج بلا استفاده باقی بماند ، بایدکپسول های آتش نشانی برای موارد ضروری قابل دسترس باشند و باید در جایی قرار بگیرند که دسترسی به آنها آسان باشد . در نیروگاه های بزرگتر ،باید یک سیستم ضد حریق عمل کند .
بهترین تخمین برای اجرای بدون مشکل ، پذیرش یک برنامه نگهداری پیشگیرانه با گزارش همیشگی از عملکرد می باشد . عمر برج خنک کننده به دقت و توجه ای که ذکر شد ، بستگی دارد . شیوه های مناسب عملکرد و نگهداری باید با دستورالعمل های سازنده تلفیق شود .
4- 10 لوازم کمکی
1- 4- 10 صافی های متحرک
وقتی منبع طبیعی آب خنک کننده از یک دریاچه ، رودخانه یا اقیانوس استفاده می کند صافی های متحرک در مجرای ورودی قرار می گیرند که آب را برای نیروگاه تولید می کند و با سرعت متغیری عمل میکند . این به صافی امکان می دهد که بسرعت یا به کندی بطور متناوب یا مداوم بچرخد . اگر صافی وقتی که ضروری باشد عمل کند هزینه های عملیات را می توان کاهش داد . با نصب یک اندازه گیر نشانگر یا ثبت کننده که وقتی فشار در طول صافی که افزایش یافته ، کاهش می یابد ( ارتفاع متفاوت و افت سطح آب ) اپراتور را آگاه کنید که این نشان دهنده اینست که صافی باید تمیز شود نصب این اندازه گیر همچنین باعث می شود تکرار عملیات بهتر انجام گیرد . با این وجود ارتفاع آب ورودی داخلی کاهش می یابد زیرا فشاری که در سرتاسر صافی کاهش می یابد با ناحیه ای که در معرض آب ورودی می باشد فرق می کند . عملیات عادی اجرای صافی گردان در فواصل پی در پی می باشد تا مجموعه جدید صافی ها یا باکت ها را با جریان آب به مجرا برای جلوگیری از افت فشار در سرتاسر صافی به نمایش بگذارد . از آنجایی که فشار بدلیل مواد زاید بر روی صافی کاهش می یابد ساده ترین راه برای شناسایی اینکه صافی ها تمیز یا کثیف هستند اینست که همانند ذیل عمل کنند .
فرض کنید عمق آب 20 فوت و عرض هر صافی 1 فوت می باشد .

1. صافی ها را به آرامی جابجا کنید تا وقتی که تمام 20 فوت ( 20 باکت ) دیده شوند . صافی ها را به دلیل مواد زاید بررسی کنید .
2. اگر صافی ها کثیف هستند آنها را راه بیندازید تا وقتی که شروع به تمیز شدن کنند .
3. تکرار ضروری اجرایی که آنها را در این موقعیت حفظ کرده ،تعیین کنید بدون اندازه گیر این عمل بوسیلة تجربه عملیاتی بهتر انجام می گیرد .
4. به مجرد اینکه بسامد چرخش تعیین گردید ، یک برنامه را می توان برای چرخش یا افزایش صافی ها با ارتفاع ضروری در هر ساعت یا بطور اغلب تنظیم کرد که البته به موقعیت آب بستگی دارد . وقتی صافی روشن می شود با حداقل سرعت کار می کند آنقدر که اگر پارازیتی در ترتیب جدول کارنما وجود داشته باشد ، مسدود شدگی باعث خسارت نخواهد شد ، بنابراین کشیدن مورد نیاز دستگاه از چاه یا پایین فرستادن غواص یک بازرسی می سازد.

در فصلهای معینی از سال مشکلات بیشتری نسبت به دیگر فصلها تجربه می شود به دلیل باران های فصلی ، سیلاب ها و غیره که مواد زاید انتقال یافته داخل سیستم متحرک افزایش می یابد . بهتر است تحت این شرایط صافی بطور مداوم کار کند .
برای جلوگیری از یخ زدگی و صدمه به صافی در صورتی که در طول هوای سرد ورودی یخ بزند باید مراقب بود . برای جلوگیری از این مورد باید صافی ها بطور مدام کار کنند . در بعضی نیروگاهها تمام یا بخشی از آب دوار بعد از ترک کندانسور در دهانة‌ورودی تخلیه می شوند . این عمل آب را بالاتر از دمای یخ زدگی نگه می دارد و مانع یخ زدگی صافی ها می گردد .
بیشتر قسمتهای متحرک با روغن دان های خودکار تجهیز می شوند . اگر آنها تجهیز نشوند ،روغن کاری باید در حالی انجام بگیرد که صافی در حال کار است . موتور باید کاملاً روغن کاری شود و یک پوشش روغنی باید برای غلطک های عقب هر باکت بکار رود .
نگهداری پیشگیرانه اولین مرحله برای کاهش هزینه های نگهداری می باشد .
هفتگی : کل تأسیسات را به جهت اصطکاک ، سوراخهایی در باکت ها ،‌موتورسربار ( موتوری یا از دیادبار ) و غیره بررسی کنید وقتی لازم است روغن کاری کنید .
ماهانه : بلبرینگ های روی محرک چرخ زنجیرخور ، غلطک ها و بلبرینگ ها را بررسی کنید . باکت های صدمه دیده را تعویض کنید .
سالانه : تمام بوش ها ( غلاف ) و بلبرینگ های کهنه را تعویض کنید و یک بررسی کامل و همه جانبه از تمام بخشهای متحرک انجام دهید . موتور و کاهش دهنده جنبش رسان و غیره را بررسی کنید .
2- 4- 10 پمپ ها
از تمام بخشهای کمکی ، پمپ دوار به بیشترین انرژی نیاز دارد زیرا آن مقدار زیادی آب به کار می گیرد . بیشتر کندانسور ها با دو تا پمپ دوار تجهیز می شوند و هر دو با حداکثر ظرفیت کار می کنند در حالیکه فقط بخشی از بار (ظرفیت ) یکی از آنها برای حفظ خلأ دلخواه مورد نیاز می باشد . بعضی پمپ های دوار با موتورهای دو سرعته یا دارای سرعتهای متغیر تهیه می شوند تا هزینه عملیات را به حداقل برسانند .
پمپ های دوار ( شکل 54- 9 را ببینید ) با سرعت نسبتاً پایینی کار می کنند و به محض اینکه توازن بدرستی انجام گرفت به توجه کمتری نیاز دارند ، پمپ های دواری که بطور کامل روغن کاری شوند عمل کنند و نگهداری شوند مدت زمان طولانی بدون مشکل کار می کنند . بعضی پمپ ها بالای سطح نرمال آب نصب می شوند و باید آمادة کار باشند . آماده سازی بوسیلة‌ تخلیه هوا در پمپ تا زمانیکه آب از سیفون تزریق شود ،انجام می گیرد . در این مرحلة موتور روشن می شود و در نتیجه شیر تخلیه به آهستگی باز می شود طوری که خلأ از دست نرود .
اگر صافی ها (فیلترها ) بالای پمپ تعبیه شوند ،بایدآنها را در فواصل پی در پی بررسی کرد اگر از صافی های دوبل استفاده شود ،برای تمیز کردن شان نیازی نیست آنها را از کار بیندازیم . در غیر اینصورت برای این بازرسی باید یک کندانسور از کار بیفتد . پاکسازی صافی را می توان با قراردادن مجموعه ای اندازه گیر فشار قبل و بعد از صافی و توجه به اینکه فشار در سرتاسر صافی کاهش می یابد ،تعیین کرد .
پمپ های تقطیر ( چاه آب گرم ) و دیگر پمپ های کمکی که بر روی مخازن و کانال های گرمکن استفاده می شند به کار و نگهداری مشابه با آنچه که برای پمپ ها در فصل 8 ذکر شد نیاز دارند .
3-4- 10 خلأ و افشانک های جهش بخار
پمپ ها
برای نگه داری حداکثر میزان خلأ ، باید هوا و گازهای غیر قابل تقطیر ( تغلیظ) را از کندانسور خارج کرد . گاهی پمپی که محصول تقطیر را خارج می کند هوا را نیز بیرون می کند . این نوع پمپ را پمپ خلأ مرطوب می نامند . اغلب تقطیر کننده ها برای خروج هوا و گازهای غیر قابل تقطیر با افشانک ها ( پمپ های خلأ خشک ) تعبیه می شوند و یک پمپ جداگانه آب را خارج می کند . طرح پمپ های خلأ مرطوب شبیه پمپ های رفت و برگشتی ( پیستونی ) می باشد . پمپ های خلأ خشک ممکن است از نوع هیدرولیکی یا افشانک های بخار باشند .
با نوع هیدرولیکی ، جهش های آب با سرعت بالایی پرتاب می شود و از طریق یک چرخ گردان ( که بدلیل آبی که از آن عبور می کند ، می چرخد ) انتقال می یابند . هجوم آب از طریق مخروط تخلیه و پخش کننده ها ( افشانه ها ) به شکل مارپیچ ، بخاری را که وارد چرخ دورا انتقال بین پمپ تخلیه و مکشی می شود ، محصور می کند . هوا و بخارها ، علاوه بر پرتاب کردن آب ، داخل محفظه هایی که گازها بوسیلة ‌یک لوله تهویه از آن آزاد می شود ، تخلیه می گردند . در عمل دمای آب پرتابی را باید زیر دمای آب داخل کندانسور نگه داشت . این با اضافه کردن آب ترکیبی کافی یا با استفاده از یک مبدل گرما برای کاهش دمای آب پرتاب شده انجام می گیرد .
افشانک بخار ( شکل 55- 9 را ببینید ) هوا و گازهای غیرقابل تقطیر را با شیوه های مشابه همانند پمپ تخلیه هیدرولیکی ،حمل می کند. افشانک برای صرفه جویی در بخار و خلأ طراحی می شوند . این نوع افشانک معمولاً برای ژنراتورهای بزرگ توربین متحرک با بخار استفاده می شوند که شامل افشانک های دومرحله ای در ردیفی همراه با پیش کندانسور ها و پس کندانسور های سطحی و بخاری که به کندانسور اصلی بر می گردد ،می باشد .
4-4- 10 اندازه گیری خلأ
فشارهای زیر اتمسفر بوسیلة اندازه گیر خلأ تعیین می گردد . این اندازه گیر ممکن است از نوع مدرجی باشد که بوسیلة یک فشار سنج بوردون مشابه به فشار سنج قدیمی به کار می افتد. یا فشار سنج ممکن است شامل یک لوله جیوه ای باشد همراه با ارتفاع ستون جیوه ای که تفاوت فشار بین کندانسور و اتمسفر را نشان می دهد . در هر مورد اندازه گیری به میزان 491/0 پوند در هر اینچ مرتبط می باشد . پس خلأیی با 25/27 با = 491/0 × 25/27 ، 38/13 پوند در هر اینچ فشار یا 32/1 پوند در هر اینچ زیر فشار اتمسفر 7/14 پوند در هر اینچ معادل می باشد ( در سطح دریا ) .
از آنجایی که فشار در جداول بخار به ازای هر پوند در اینچ مربع مطلق ذکر شده ، باید فشار اندازه گیر را به شرایط مطلق برگرداند . در جدولهای جزئی بندی شده بخار ، فشار هم به ازای پوند در هر اینچ مربع مطلق ( psia) و اینچ (in Hg ) برای فشارهای زیر اتمسفر ( یعنی خلأ ) تعیین می گردد .

[کهکشان.]

سلام.
تشکر می کنم از این مطلبی که گذاشتید.واقعا عالی بود.